Wenn nach dem Schweißen, Zusammenbauen und Justieren der Türabdeckung keine Maßnahmen ergriffen werden, um die Qualifikation zu gewährleisten, werden sich die Ebenheit und das Spiel der Türabdeckung unter dem Einfluss äußerer Kräfte und der inneren Spannungsfreisetzung während des Transports und der Beschichtung stark verändern. Dieses Phänomen kommt in der Automobilindustrie häufig vor, insbesondere die Auswirkung auf die Ebenheit ist offensichtlich. Angesichts dieses Problems stellt dieser Artikel das Konzept des Schweißbuckels vor, der an der Schweißstelle der Türabdeckung angebracht wird, und schlägt eine neue Prozessmethode vor – die Verwendung des Schweißbuckels zum Schweißen, um die Steifigkeit der Türabdeckung zu verbessern und Reduzieren Sie die Oberflächenverformung. Dieser Artikel beschreibt die Klassifizierung, das Funktionsprinzip und die Eigenschaften der Schweißpunkte des Türabdeckungsprozesses und konzentriert sich auf die Anwendung des Boss-Schweißprozesses im Chery-Automobil.
Das Funktionsprinzip der Realisierung des Prozessschweißpunkts der Türabdeckung
Die Prozesslötverbindung kann als ein Prozess verstanden werden, der aus Sicht der Produktdefinition nicht erforderlich ist, aber aus Sicht des Prozesses und der Prozessfertigung übernommen wird, um die Stabilität der Prozessqualität zu verbessern. Zu den Methoden zur Realisierung der Prozessschweißpunkte der Türabdeckung gehören doppelseitiges Punktschweißen, einseitiges Einzelpunktschweißen, einseitiges Doppelpunktschweißen und einseitiges Doppelpunktschweißen des Vorsprungs.
1. Punktschweißen auf beiden Seiten
Das doppelseitige Punktschweißen basiert auf dem Prinzip des Widerstandsschweißens und verwendet zum Schweißen feste oder bewegliche Schweißgeräte. Da keine besonderen Anforderungen an die Festigkeit der prozessgeschweißten Punktprodukte gestellt werden, kann der Effekt der Nugget- und Oberflächenverformung durch Reduzierung des Drucks und der Stromstärke beim doppelseitigen Punktschweißen reduziert werden, und eine Kupfer-Trägerplatte kann außen an der Außenseite angebracht werden Platte, um die Verformung der Außenplatte zu reduzieren. Das Prinzip des gewöhnlichen Druckwiderstandspunktschweißens ist in Abb. 1 dargestellt, und die Temperaturkurve der Stromlinie ist in Abb. 2 dargestellt.
Das doppelseitige Punktschweißen bietet folgende Vorteile: niedrige Kosten und bequeme Bedienung; Geeignet zum Schweißen in Bereichen mit dekorativen Teilen auf der Außenseite. Seine Nachteile sind: lange Inbetriebnahmezeit, um Oberflächenverformungen zu reduzieren, müssen verschiedene Parameter ständig überprüft werden; Die Oberflächenverformung ist groß und muss poliert werden; Die daraus resultierenden Wartungskosten für Oberflächenteile sind hoch und die Qualität ist instabil.
2. Einseitiges Einzelpunktschweißen
Die Elektrode wird auf der Innenseite der Platte platziert und das einseitige Punktschweißen entspricht dem oben erwähnten Grundprinzip des Druckwiderstandspunktschweißens, das darin besteht, durch Bildung eines Stromkreises und Nutzung von Widerstandswärme einen Schweißpunkt zu bilden. Anders als beim gewöhnlichen Druckwiderstandspunktschweißen nutzt die Druckelektrode beim einseitigen Punktschweißen die Außenplatte als Erdungsdraht auf der Innenseite, um den Strom zurückzuleiten. Das Funktionsprinzip des einseitigen Punktschweißens ist in Abb. 3 dargestellt.
Die Vorteile des einseitigen Einzelpunktschweißens bestehen darin, dass die Kosten relativ niedrig sind und es hauptsächlich für das Schweißen fester Geräte oder Roboter verwendet wird. Geeignet zum Schweißen in Bereichen mit dekorativen Teilen auf der Außenseite. Seine Nachteile sind: Es besteht immer noch eine Oberflächenverformung und es kommt zu einem gewissen Grad an Schleifen. Die daraus resultierenden Wartungskosten für Oberflächenteile sind hoch und die Qualität ist instabil.
3. Einseitiges Doppelpunktschweißen
Das einseitige Doppelpunktschweißen entspricht dem Grundprinzip des oben genannten doppelseitigen Punktschweißens. Im Gegensatz zum herkömmlichen Druckwiderstandspunktschweißen werden die beiden Elektroden innerhalb der Türabdeckung platziert. Daher ist die Schweißlinse beim einseitigen Punktschweißen exzentrisch im Vergleich zu der Schweißlinse, die beim gewöhnlichen Druckwiderstandspunktschweißen entsteht, d. h. die meisten Schweißlinsen befinden sich auf der Seite der Schweißkonstruktion, die mit der Druckelektrode in Kontakt steht, was hilfreich ist um die Oberflächenqualität des Teils zu verbessern. Das Funktionsprinzip ist in Abb. 4 dargestellt.
Bei Türabdeckungsteilen mit strengen Anforderungen an das Erscheinungsbild kann die Anwendung des einseitigen Zweipunktschweißens die Steifigkeit der Türabdeckung wirksam verbessern und die Oberflächenverformung verringern. Wie in Abb. 5 gezeigt, wird dieser Prozess von Chery Airyzer 7 und Airy 5 übernommen. Beim einseitigen Zweipunktschweißverfahren werden zwei Zylinder verwendet, um die auf der Innenplattenseite der Tür platzierte Elektrode und das Isolierfutter hineinzudrücken Der Kontakt mit der Außenplatte erzeugt eine Kraft, um sicherzustellen, dass der Druck den Schweißanforderungen entspricht, und führt dann das Stromschweißen durch, um ein Nugget zu bilden. Selbst wenn der sichtbare Bereich schwach ist, ist der Abweichungsgrad des Werkstücks akzeptabel.
Das einseitige Doppelpunktschweißen bietet folgende Vorteile: relativ niedrige Kosten, wird hauptsächlich für das Schweißen fester Geräte oder Roboter verwendet; Es eignet sich zum Schweißen in Bereichen mit dekorativen Teilen auf der Außenfläche. Seine Nachteile sind: Die Oberfläche weist noch einen gewissen Verformungsgrad und einen gewissen Schleifgrad auf; Die daraus resultierenden Wartungskosten für Oberflächenteile sind hoch und die Qualität ist instabil.
4. Einseitiges Doppelpunktschweißen des Vorsprungs
Basierend auf der obigen Analyse gibt es zwei Widersprüche bei der weiteren Reduzierung des Einflusses auf die Oberflächenverformung. Aus Sicht der Verformung ist es erwiesen, dass Schweißstrom und -druck so weit wie möglich reduziert werden sollten. Wenn jedoch die Verbindungsstärke zwischen den Innen- und Außenplatten der Türabdeckung bei großen Größenänderungen und Winkeln erhöht werden muss, muss das Nugget hinzugefügt werden.
Durch das Studium des Schweißprinzips und unter Bezugnahme auf die Praxis eines ausländischen Unternehmens hat das Unternehmen Chery eine Prozessmethode entwickelt, um das Schweißen unter Verwendung des Plattenbuckels zu realisieren, was nicht nur die Steifigkeit der Baugruppe erheblich verbessert, das nachfolgende Verformungsproblem löst, sondern auch Reduziert die Oberflächenverformung der Außenplatte erheblich. Die spezifische Methode besteht darin, an der zu schweißenden Stelle eine konvexe Hülle auf der entsprechenden Innenplatte zu bilden (die Form muss die konvexe Hülle beim Wickeln meiden) und das Schweißen nach dem Prinzip realisieren, dass der Widerstand größer wird, wenn die Kontaktfläche des Widerstands größer wird Das Schweißen ist gering und die erzeugte Wärme ist relativ groß. Zu diesem Zeitpunkt wird der Nugget stark in Richtung der Innenplatte und der Kantenumschlingungsseite vorgespannt, während die Außenfläche der Außenplatte und der Innenplatte einen kleinen Nugget erzeugen, so dass die Verformung der Außenplatte äußerst gering ist. Mit dieser Methode kann die Verformung der Außenfläche, die durch einseitiges Punktschweißen verursacht wird, wirksam reduziert werden. Das Prinzip des einseitigen Zweipunktschweißens der Nabe ist in Abb. 6 dargestellt.
Das einseitige Doppelpunktschweißen des Vorsprungs bietet folgende Vorteile: relativ niedrige Kosten, vielseitig einsetzbare feste Ausrüstung oder Roboterschweißen; Leichte Oberflächenverformung und relativ stabile Qualität; Die Schweißeffizienz ist hoch und die Schweißarbeiten von zwei Schweißnähten können gleichzeitig abgeschlossen werden. Der Nachteil besteht darin, dass es von Zeit zu Zeit zu einem gewissen Schleifaufwand kommt.
Physikalischer Vergleich nach Schweißbuckelprozess
Nachdem bestätigt wurde, dass die manuelle Überprüfungsmethode wirksam ist, wurde das Schweißbuckelverfahren auf das von Chery neu entwickelte T15-Modell angewendet. Vergleichen und analysieren Sie die physikalische Qualität vor und nach dem Hinzufügen des Schweißbuckels und vergleichen und analysieren Sie den Verformungsgrad nach dem Prozessschweißen und der allgemeinen Montage ohne Behandlung. Die Analysedaten sind in Abb. 7, Abb. zusammengefasst. 8, ABB. 9 und FIG. 10. Durch die Überprüfung wurden im Vergleich zum vorherigen Prozessschweißen große Fortschritte erzielt, obwohl von Zeit zu Zeit immer noch ein gewisser Schleifbetrag vorhanden ist.
Epilog
Da die Verbindungsleistung des Faltklebers und des Vibrationsisolationsklebers der Innen- und Außenplatten nicht erfolgt ist, bevor der Körper in die Beschichtungserwärmung eintritt, reicht die Klemmkraft der Innen- und Außenplatten nach dem Pressen durch die Pressform nicht aus, um die zu überwinden äußere Einwirkung, die innere Kraft der Platte und die Erwärmungsverformung der Beschichtung. Mit den immer höheren Anforderungen an die Qualität der Karosserie rückt auch die Notwendigkeit einer entsprechenden Prozessbehandlung in der Schweißmontage immer stärker in den Vordergrund. Aufgrund des Kostendrucks verzichten viele Unternehmen derzeit auf die Hochfrequenzhärtung. Im Gegensatz dazu weist das einseitige Doppelpunktschweißverfahren mit Plattenbuckeln eine gewisse Wirtschaftlichkeit auf und ist sehr förderungs- und anwendungswürdig. Bei Fahrzeugen mit geringer Steifigkeit, die für die Verbindungsstelle ausgelegt sind, muss während der Probeproduktion und Überprüfung auch festgestellt werden, ob es notwendig ist, gleichzeitig das einseitige Doppelpunktschweißen und die Hochfrequenzhärtung der Nabe zu verwenden frühe Produkte und Prozesse.