Aufgrund der Komplexität der NC-Bearbeitung (z. B. unterschiedliche Werkzeugmaschinen, unterschiedliche Materialien, unterschiedliche Schneidwerkzeuge, unterschiedliche Schneidmethoden, unterschiedliche Parametereinstellungen usw.) muss es lange dauern, sich mit der NC-Bearbeitung zu befassen (sei es Bearbeitung oder Programmierung). um ein bestimmtes Niveau zu erreichen. Dieser Schatz wird von Ingenieuren im langfristigen tatsächlichen Produktionsprozess zusammengefasst, bezogen auf die Auswahl von NC-Bearbeitungsprozessen, Prozessen und allgemeinen Werkzeugparametern. Eine Zusammenfassung einiger Erfahrungen bei der Überwachung im Verarbeitungsprozess kann als Referenz verwendet werden.
F1: Wie teilt man die Verarbeitungsvorgänge auf?
Antwort: Die Aufteilung der NC-Bearbeitungsprozesse kann grundsätzlich nach folgenden Methoden erfolgen:
(1) Die Methode der zentralisierten Sequenzierung von Werkzeugen besteht darin, den Prozess nach dem verwendeten Werkzeug zu unterteilen und alle Teile, die am Teil fertiggestellt werden können, mit demselben Werkzeug zu bearbeiten. Das zweite Messer und das dritte Messer werden verwendet, um andere Teile fertigzustellen, die sie fertigstellen können. Dadurch kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduziert, die Leerlaufzeit verkürzt und unnötige Positionierungsfehler reduziert werden.
(2) Bei Teilen mit vielen Verarbeitungsinhalten kann der Verarbeitungsteil entsprechend seinen strukturellen Merkmalen, wie z. B. innerer Form, Form, gekrümmter Oberfläche oder Ebene, in mehrere Teile unterteilt werden. Im Allgemeinen werden zuerst die Ebene und die Positionierungsfläche bearbeitet, und dann wird das Loch bearbeitet; Verarbeiten Sie zuerst einfache Geometrie und dann komplexe Geometrie. Die Teile mit geringer Präzision müssen zuerst bearbeitet werden, und dann müssen die Teile mit hohen Präzisionsanforderungen bearbeitet werden.
(3) Bei Teilen, die bei der Grob- und Endbearbeitungsreihenfolge zu Verformungen neigen, muss die Form aufgrund der möglichen Verformung nach der Grobbearbeitung kalibriert werden. Daher sollten grundsätzlich die Prozesse für die Grob- und Fertigbearbeitung getrennt werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass wir bei der Aufteilung des Prozesses die Struktur und Herstellbarkeit der Teile, die Funktion der Werkzeugmaschine, die Anzahl der NC-Bearbeitungsinhalte der Teile, die Installationszeiten und die Produktionsorganisation der Einheit flexibel erfassen müssen. Darüber hinaus wird vorgeschlagen, das Prinzip eines zentralisierten Prozesses oder eines dezentralen Prozesses zu übernehmen, der entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden sollte, aber wir müssen uns um Vernunft bemühen.
F2: Welche Grundsätze sollten bei der Anordnung der Verarbeitungsreihenfolge befolgt werden?
A: Die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge sollte entsprechend der Struktur und dem Rohlingszustand der Teile sowie den Anforderungen an Positionierung und Klemmung berücksichtigt werden. Der entscheidende Punkt ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht beeinträchtigt wird. Generell ist der Ablauf nach folgenden Grundsätzen durchzuführen:
(1) Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses darf die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und der in der Mitte eingestreute allgemeine Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine ist ebenfalls umfassend zu berücksichtigen.
(2) Führen Sie zuerst den Bearbeitungsvorgang der Innenform und des inneren Hohlraums durch und führen Sie dann den Konturbearbeitungsvorgang durch.
(3) Es ist besser, die verarbeiteten Prozesse mit der gleichen Positionierung, dem gleichen Spannmodus oder dem gleichen Messer zu verbinden, um die Zeiten für wiederholtes Positionieren, Werkzeugwechsel und Bewegen der Pressplatte zu reduzieren.
(4) Bei mehreren Prozessen in derselben Anlage ist der Prozess mit geringer Beeinträchtigung der Steifigkeit des Werkstücks zuerst anzuordnen.
F3: Auf welche Aspekte sollte bei der Bestimmung der Spannart von Werkstücken geachtet werden?
Antwort: Beachten Sie bei der Festlegung des Positionierungsbezugspunkts und des Spannschemas die folgenden drei Punkte:
(1) Streben Sie nach Design
(2) Reduzieren Sie die Spannzeiten so weit wie möglich und versuchen Sie, alle zu bearbeitenden Flächen nach einer Positionierung zu bearbeiten.
(3) . Vermeiden Sie die Verwendung eines manuellen Anpassungsschemas.
(4) Die Vorrichtung muss offen sein und ihr Positionierungs- und Klemmmechanismus darf den Werkzeuglauf während der Bearbeitung nicht beeinträchtigen (z. B. durch Kollision). In solchen Fällen kann die Klemmung mittels Schraubstock oder durch das Hinzufügen von Grundplattenschrauben erfolgen.
F4: Wie lässt sich der sinnvolle Werkzeugeinstellpunkt bestimmen? Welche Beziehung besteht zwischen Werkstückkoordinatensystem und Programmierkoordinatensystem?
1. Der Werkzeug-Einstellpunkt kann auf der Seite der bearbeiteten Teile festgelegt werden. Beachten Sie jedoch, dass der Werkzeug-Einstellpunkt die Referenzposition oder das fertig bearbeitete Teil sein muss. Manchmal ist der Werkzeugeinstellpunkt nach dem ersten Prozess beschädigt, was es unmöglich macht, den Werkzeugeinstellpunkt im zweiten Prozess und danach zu finden. Achten Sie daher beim Einstellen des Werkzeugs im ersten Prozess darauf, eine relative Werkzeug-Einstellposition festzulegen, bei der eine relativ feste Maßbeziehung zur Positionierungsreferenz besteht. Auf diese Weise kann der ursprüngliche Werkzeug-Einstellpunkt entsprechend der relativen Position abgerufen werden Beziehung zwischen ihnen. Diese relative Werkzeugeinstellposition wird normalerweise auf der Werkbank oder Vorrichtung der Werkzeugmaschine eingestellt. Die Auswahlgrundsätze lauten wie folgt:
(1) Leicht auszurichten.
(2) Einfache Programmierung.
(3) Kleiner Fehler bei der Werkzeugeinstellung.
(4) Bequeme Inspektion während der Verarbeitung.
2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener festgelegt. Nachdem das Werkstück gespannt ist, wird es durch Werkzeugeinstellung bestimmt. Es spiegelt die Abstands- und Positionsbeziehung zwischen dem Werkstück und dem Nullpunkt der Werkzeugmaschine wider. Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, wird es im Allgemeinen nicht mehr geändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d. h. während der Bearbeitung sind das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem konsistent.
F5: Wie wählt man den Schnittweg?
Der Werkzeugweg bezieht sich auf den Bewegungspfad und die Richtung des Werkzeugs relativ zum Werkstück im Prozess der NC-Bearbeitung. Die sinnvolle Auswahl der Bearbeitungsroute ist sehr wichtig, da sie eng mit der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile zusammenhängt. Bei der Festlegung der Schnittroute werden vor allem folgende Punkte berücksichtigt:
1) Stellen Sie die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile sicher.
2) Erleichtern Sie numerische Berechnungen und reduzieren Sie den Programmieraufwand.
3) Suchen Sie nach dem kürzesten Bearbeitungsweg und reduzieren Sie die Leerzeit des Werkzeugs, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern.
4) Minimieren Sie die Anzahl der Programmsegmente.
5) Stellen Sie sicher, dass die Anforderungen an die Rauheit der Werkstückkonturoberfläche nach der Bearbeitung erfüllt sind, und die endgültige Kontur muss kontinuierlich mit dem letzten Werkzeug bearbeitet werden.
6) . Der Vorwärts- und Rückwärtsweg (Einschneiden und Ausschneiden) des Werkzeugs sollte ebenfalls sorgfältig berücksichtigt werden, um die Messerspuren zu minimieren, die durch das Anhalten des Werkzeugs an der Kontur entstehen (elastische Verformung durch plötzliche Änderung der Schnittkraft), und ein Verkratzen des Werkstücks zu vermeiden Senkrechtes Schneiden auf der Konturoberfläche Der Maßstab für Prozess- und Programmierberechnung ist einheitlich.
F: Wie kann der Verarbeitungsprozess überwacht und angepasst werden?
Nachdem das Werkstück ausgerichtet und das Programm debuggt ist, kann es in die automatische Verarbeitungsphase eintreten. Bei der automatischen Bearbeitung muss der Bediener den Schneidprozess überwachen, um Probleme mit der Werkstückqualität und andere Unfälle durch abnormales Schneiden zu vermeiden.
Bei der Überwachung des Schneidprozesses werden vor allem folgende Aspekte berücksichtigt:
1. Die Überwachung des Bearbeitungsprozesses bei der Grobbearbeitung berücksichtigt hauptsächlich die schnelle Entfernung von überschüssigem Aufmaß auf der Werkstückoberfläche. Im automatischen Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine schneidet das Werkzeug automatisch entsprechend der vorgegebenen Schnittbahn gemäß den eingestellten Schnittparametern. Betrieb zu diesem Zeitpunkt
Der Bediener sollte die Änderung der Schnittlast im automatischen Bearbeitungsprozess anhand der Schnittlasttabelle beobachten, die Schnittparameter entsprechend der Lagerkraft des Werkzeugs anpassen und die maximale Effizienz der Werkzeugmaschine voll ausnutzen.
2. Überwachung des Schneidgeräuschs beim Schneiden. Beim automatischen Schneiden ist das Geräusch des Werkzeugs, das das Werkstück schneidet, zu Beginn des Schneidens stabil, kontinuierlich und leicht. Zu diesem Zeitpunkt ist die Bewegung der Werkzeugmaschine stabil. Mit fortschreitendem Schneidprozess wird der Schneidprozess instabil, wenn es zu harten Stellen am Werkstück, Werkzeugverschleiß oder Werkzeugklemmung kommt. Die instabile Leistung besteht darin, dass sich das Schneidgeräusch ändert, es zu gegenseitigen Aufprallgeräuschen zwischen Werkzeug und Werkstück kommt und die Werkzeugmaschine vibriert. Zu diesem Zeitpunkt müssen die Schnittparameter und Schnittbedingungen rechtzeitig angepasst werden. Wenn der Einstelleffekt nicht offensichtlich ist, muss die Werkzeugmaschine aufgehängt werden, um den Zustand von Werkzeugen und Werkstücken zu überprüfen.
3. Die Überwachung des Endbearbeitungsprozesses dient hauptsächlich dazu, die Bearbeitungsgröße und Oberflächenqualität des Werkstücks sicherzustellen. Die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und der Vorschub groß. Zu diesem Zeitpunkt sollte auf den Einfluss der Spanansammlung auf der Bearbeitungsoberfläche geachtet werden. Bei der Hohlraumbearbeitung sollte auch auf Überschneiden und Werkzeugnachgiebigkeit an der Ecke geachtet werden. Um die oben genannten Probleme zu lösen, achten Sie zunächst darauf, die Sprühposition der Schneidflüssigkeit anzupassen, um die Bearbeitungsoberfläche stets im besten Kühlzustand zu halten; Zweitens achten Sie auf die Qualität der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks und vermeiden Sie Qualitätsveränderungen durch Anpassung der Schnittparameter so weit wie möglich. Wenn die Anpassung immer noch keine offensichtliche Wirkung zeigt, stoppen Sie die Maschine, um zu prüfen, ob das ursprüngliche Programm sinnvoll ist.
Achten Sie besonders auf die Position des Werkzeugs, wenn Sie die Inspektion unterbrechen oder stoppen. Wenn das Schneidwerkzeug während des Schneidvorgangs stoppt, entstehen durch den plötzlichen Spindelstopp Werkzeugspuren auf der Oberfläche des Werkstücks. Im Allgemeinen sollte eine Abschaltung in Betracht gezogen werden, wenn das Werkzeug den Schneidzustand verlässt.
4. Werkzeugüberwachung Die Werkzeugqualität bestimmt maßgeblich die Bearbeitungsqualität des Werkstücks. Im Prozess der automatischen Bearbeitung und des Schneidens sollten der normale Verschleißzustand und der anormale Schadenszustand des Werkzeugs durch Schallüberwachung, Schnittzeitkontrolle, Pausenprüfung im Schneidprozess, Werkstückoberflächenanalyse usw. beurteilt werden. Entsprechend den Verarbeitungsanforderungen müssen die Schneidwerkzeuge rechtzeitig gehandhabt werden, um Qualitätsprobleme bei der Verarbeitung zu vermeiden, die durch die vorzeitige Handhabung der Schneidwerkzeuge verursacht werden.
F7: Wie wählt man Bearbeitungswerkzeuge sinnvoll aus? Wie viele Faktoren spielen bei den Schnittparametern eine Rolle? Wie viele Arten von Schneidwerkzeugen gibt es? Wie ermittelt man Werkzeuggeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit und Schnittbreite?
1. Für das Planfräsen ist ein nicht nachschleifender Hartmetall-Schaftfräser oder ein Schaftfräser zu wählen. Versuchen Sie beim allgemeinen Fräsen, den zweiten Werkzeugvorschub für die Bearbeitung zu nutzen. Für die erste Werkzeugzustellung verwenden Sie am besten den Schaftfräser zum Schruppfräsen und führen das Werkzeug kontinuierlich entlang der Werkstückoberfläche vor. Die empfohlene Breite jedes Werkzeugvorschubs beträgt 60 % – 75 % des Werkzeugdurchmessers.
2. Schaftfräser und Schaftfräser mit Hartmetalleinsätzen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Vorsprüngen, Nuten und Kastenmaulflächen verwendet.
3. Kugelfräser und Rundfräser (auch als Rundfräser bekannt) werden häufig zur Bearbeitung gekrümmter Oberflächen und Konturen mit variablem Winkel verwendet. Es wird für die Kugel- und Halbpräzisionsbearbeitung verwendet. Der Kreisfräser mit Hartmetallfräser wird meist zum Schruppen eingesetzt.
F8: Welche Funktion hat das Verarbeitungsprogrammblatt? Was sollte im Verarbeitungsvorgehensblatt enthalten sein?
Antwort: (1) Das Bearbeitungsprogrammblatt ist einer der Inhalte des NC-Bearbeitungsprozessentwurfs und ein Verfahren, das vom Bediener beachtet und ausgeführt werden muss. Es handelt sich um eine spezifische Beschreibung des Bearbeitungsprogramms. Der Zweck besteht darin, dem Bediener den Inhalt des Programms, den Spann- und Positionierungsmodus und die Probleme zu verdeutlichen, auf die bei der Auswahl der Schneidwerkzeuge für jedes Bearbeitungsprogramm geachtet werden sollte.
(2) In der Bearbeitungsprogrammliste sollte Folgendes enthalten sein: Zeichnungs- und Programmierdateiname, Werkstückname, Spannskizze, Programmname, in jedem Programm verwendetes Werkzeug, maximale Schnitttiefe, Bearbeitungsart (z. B. Grobbearbeitung oder Fertigbearbeitung), theoretische Bearbeitungszeit usw.
F9: Welche Vorbereitungen sollten vor der NC-Programmierung getroffen werden?
A: Nachdem wir die Verarbeitungstechnologie festgelegt haben, sollten wir vor der Programmierung Folgendes verstehen: 1. Werkstückspannmodus; 2. Größe des rohen Werkstücks – um den Bearbeitungsbereich zu bestimmen oder ob eine Mehrfachspannung erforderlich ist; 3. Das Material des Werkstücks – um auszuwählen, welches Werkzeug für die Bearbeitung verwendet werden soll; 4. Welche Werkzeuge sind auf Lager? Vermeiden Sie es, das Programm zu ändern, da während der Verarbeitung kein solches Tool vorhanden ist. Wenn Sie dieses Tool verwenden müssen, können Sie es im Voraus vorbereiten.
F10: Nach welchen Grundsätzen wird die Sicherheitshöhe in der Programmierung eingestellt?
A: Das Einstellungsprinzip der Sicherheitshöhe: im Allgemeinen höher als die höchste Oberfläche der Insel. Oder stellen Sie den Programmiernullpunkt auf die höchste Fläche, wodurch auch die Gefahr einer Messerkollision weitestgehend vermieden werden kann.
F11: Warum ist nach der Kompilierung des Werkzeugwegs eine Nachbearbeitung erforderlich?
A: Da verschiedene Werkzeugmaschinen unterschiedliche Adresscodes und NC-Programmformate erkennen können, ist es notwendig, das richtige Nachbearbeitungsformat für die verwendete Werkzeugmaschine auszuwählen, um sicherzustellen, dass das kompilierte Programm ausgeführt werden kann.
F12: Was ist DNC-Kommunikation?
Antwort: Es gibt zwei Möglichkeiten der Programmübertragung: CNC und DNC. CNC bezieht sich darauf, dass das Programm über Medien (wie Diskette, Bandleser, Kommunikationsleitung usw.) in den Speicher der Werkzeugmaschine übertragen und gespeichert wird. Während der Bearbeitung wird das Programm zur Bearbeitung aus dem Speicher aufgerufen. Da die Kapazität des Speichers durch die Größe begrenzt ist, kann der DNC-Modus zur Verarbeitung großer Programme verwendet werden. Da die Werkzeugmaschine das Programm während der DNC-Bearbeitung (also beim Senden und Ausführen) direkt vom Steuerrechner liest, ist sie nicht durch die Kapazität des Speichers begrenzt.
Es gibt drei Elemente der Schnittparameter: Schnitttiefe, Spindelgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit.
Der allgemeine Grundsatz für die Auswahl der Schnittparameter lautet:
Weniger Schnitt und schneller Vorschub (d. h. geringe Schnitttiefe und hohe Vorschubgeschwindigkeit)
Entsprechend der Materialklassifizierung werden die Schneidwerkzeuge im Allgemeinen in gewöhnliche Schneidwerkzeuge aus hartem weißem Stahl (das Material ist Schnellarbeitsstahl), beschichtete Schneidwerkzeuge (z. B. Titanbeschichtung) und legierte Schneidwerkzeuge (z. B. Wolframstahl, Bor) unterteilt Nitrid-Schneidwerkzeuge usw.).