1. Análisis de causas y contramedidas de accidentes en zonas de rodadura media y accidentada
1. Apilamiento de acero entre bastidores después de morder la pieza laminada.
Causa de falla:
(1) La velocidad de laminación y el diámetro del rollo están configurados incorrectamente;
(2) El ajuste de tensión después del cambio de rollo (ranura) es demasiado pequeño;
(3) La temperatura del acero fluctúa demasiado;
(4) El rollo se rompe repentinamente;
(5) El motor de un laminador acelera o desacelera repentinamente debido al sistema de control eléctrico.
Medidas de tratamiento:
(1) Establezca con precisión la velocidad de laminación, el diámetro del rollo y la tensión;
(2) Mantener la temperatura y esperar a que empiece a rodar, y notificar al ajustador de llama del horno de calentamiento;
(3) Reemplace el rollo roto;
(4) Verifique el sistema eléctrico.
2. Apilamiento de acero en la cabeza de la pieza laminada cuando la cremallera muerde
Causa de falla:
(1) El tamaño de la pieza laminada no cumple con los requisitos;
(2) Materias extrañas o deslizamientos en la ranura de rodadura;
(3) La guía está mal instalada, muy desgastada o está intercalada con incrustaciones de óxido de hierro y otras materias extrañas;
(4) “Partida” de pieza laminada causada por defectos tales como delaminación, inclusión o desperdicio metalúrgico en la palanquilla;
(5) La cabeza de la pieza laminada está doblada debido a diferentes diámetros del rodillo superior e inferior, desgaste desigual o desgaste asincrónico;
(6) Dificultad para morder o grietas en la cabeza causadas por una temperatura demasiado baja del acero de la cabeza;
(7) La rigidez de la carcasa del laminador no es buena y existe un fenómeno de desviación en el proceso de laminación;
(8) El tocho está seriamente fuera de escuadra;
(9) Después de que la pieza laminada sale del soporte del laminador de desbaste, el cabezal no puede morder suavemente el marco inferior o el cabezal puede impactar la guía, que es simplemente el cabezal.
Medidas de tratamiento:
(1) Ajustar adecuadamente la separación entre rodillos del laminador;
(2) Verificar, limpiar o rectificar la ranura de rodadura;
(3) Verificar, limpiar, ajustar o reemplazar la guía;
(4) Verifique el espacio en blanco cuidadosamente;
(5) Verifique la holgura de las piezas de la transmisión o reemplace el rodillo;
(6) Mejorar las condiciones de extracción;
(7) Cierre el agua a alta presión para descalcificar;
(8) Reforzar el soporte del molino;
(9) Instale una guía deslizante delante del laminador 1 #.
(10) Compruebe cuidadosamente si la guía de entrada del tipo anterior está suelta. La guía suelta hace que la pieza enrollada muerda el orificio en forma de caja y reciba la presión de la guía de entrada, por lo que la parte inferior de la pieza enrollada queda bajo mayor presión, lo que provoca la extensión de la parte inferior y provoca el alabeo del cabezal. . Finalmente, no logra morder suavemente el laminador y acumula acero.
3. Apilamiento de acero causado por una pieza enrollada atrapada en el estante.
Causa de falla:
(1) Disparo por sobrecarga del motor debido a una temperatura del acero demasiado baja o una velocidad de laminado demasiado alta;
(2) Apagado de emergencia en caso de equipo o accidente de seguridad.
Medidas de tratamiento:
(1) Deberá analizarse y manipularse según condiciones específicas.
2. Análisis de causas y contramedidas de accidentes en áreas rodantes de preacabado
1. Apilamiento de acero entre bastidores
Causa de falla:
(1) El diámetro del rodillo y la separación entre rodillos están configurados incorrectamente;
(2) La guía no está instalada con precisión y está bloqueada o lavada;
(3) La tensión del desbaste y del laminado intermedio es demasiado grande y la pieza laminada se “aletea” durante el laminado previo al acabado;
(4) La quema de rodamientos del laminador o caja de rodillos provoca cambios en el tipo de material de cada bastidor;
(5) El rendimiento de autobloqueo del dispositivo de atornillado es deficiente y la forma cambia debido a la vibración durante el rodamiento.
Medidas de tratamiento:
(1) Restablecer el diámetro del rodillo y la separación entre rodillos;
(2) Verifique, reemplace y ajuste cuidadosamente la guía de centrado;
(3) Controlar el tamaño del material entrante;
(4) Aliviar la tensión;
(5) El personal eléctrico o mecánico deberá inspeccionar, reparar o reemplazar el equipo.
2. Parada automática del molino de preacabado
Causa de falla:
(1) Falla del sistema de lubricación;
(2) Los viajes de motor.
Medidas de tratamiento:
(1) Verifique el sistema de lubricación;
(2) Inspección eléctrica.
3. Análisis de causas y contramedidas de accidentes en el área de laminación de acabado.
1. Apilamiento de acero en caja de chatarra después de terminar de laminar
Causa de falla:
(1) Quedan restos en la ranura guía después de terminar de rodar;
(2) Desajuste de velocidad entre el laminador de acabado y el laminador de doble módulo;
(3) Guía en la entrada del soporte final de la fresadora de acabado;
(4) La ranura guía enfriada por agua está muy desgastada;
(5) El ajuste de un tanque de agua o una válvula de agua detrás del molino de acabado es demasiado grande, lo que resulta en una gran resistencia al agua o agua residual en el tanque de agua.
(6) Problemas en la instalación o diseño de la tubería de hilatura;
(7) El error de entrada del diámetro del rodillo del laminador de acabado provoca una gran diferencia entre la velocidad real del laminador de acabado y la retroalimentación, y la velocidad del laminador de acabado no coincide con la velocidad de la máquina de hilar.
Medidas de tratamiento:
(1) Verifique y limpie la ranura guía y la protección;
(2) Ajustar correctamente la relación de apilamiento y tracción;
(3) La válvula de agua se abrirá de manera uniforme y estable de acuerdo con la vibración del acero detrás de la caja de desechos;
(4) Reemplazar el tubo giratorio con un diseño estable y un proceso maduro;
(5) Confirme el diámetro del rodillo del molino de acabado.
2. Apilamiento de acero entre soportes interiores de laminado de acabado
Causa de falla:
(1) La abrazadera de la guía está bloqueada, mal instalada y la guía rodante está dañada;
(2) Error de coincidencia de rollos;
(3) La separación entre rodillos está configurada incorrectamente;
(4) Hay inclusiones rotas de materia prima;
(5) La unidad delantera tiene tensión, dejando la cola en el molino de acabado;
(6) Saque la pieza enrollada.
Medidas de tratamiento:
(1) Verifique y reemplace la guía;
(2) Vuelva a configurar el rollo y establezca la separación entre rollos;
(3) Alargue la cola del cabezal de corte volante y los trabajadores de desbaste y laminado intermedio verifican cuidadosamente si los materiales semiacabados en el cabezal de corte volante 1 # tienen inclusiones. Si es así, comuníquese con la plataforma 2# para romper la cizalla voladora 2#;
(4) Controlar el tamaño del material entrante.
3. Apilamiento de acero con cizalla volante
Causa de falla:
(1) El cabezal de corte (cola) es demasiado largo y está atascado en la ranura guía;
(2) La cuchilla de corte y el interruptor están desgastados, deformados o en posición incorrecta;
(3) Ningún corte, ningún corte de cabeza o corte de codo afecta la mordida;
(4) Mal funcionamiento de la cizalla volante a mitad de camino y cizalla fuera de control.
Medidas de tratamiento:
(1) Restablezca la longitud y la tensión del cabezal de corte (cola);
(2) Verifique las ranuras guía delanteras y traseras de la hoja de corte y la cizalla volante;
(3) Restablecer el factor principal de cizalla volante;
(4) Verifique la fotocélula, la detección térmica y la señal de energía.
4. Apilamiento de acero en el looper
Causa de falla:
(1) El tiempo de acción del looper es incorrecto;
(2) Cantidad excesiva de mangas o ajuste de velocidad incorrecto;
(3) El rodillo de elevación del looper o la placa guía del rodillo están muy desgastados;
(4) Falla del escáner Looper o señal de detección de celo frontal bloqueada;
(5) Demasiada agua de refrigeración o agua nebulizada afecta el efecto de detección;
(6) Los bucles caen repentinamente debido a problemas eléctricos o mecánicos.
Medidas de tratamiento:
(1) Restablecer parámetros;
(2) Reemplazar las piezas de repuesto pertinentes;
(3) Verificar el equipo relacionado anteriormente y su acción;
(4) Agregar deflectores y ventiladores en las posiciones adecuadas de las señales de detección térmica;
(5) El personal eléctrico o mecánico deberá inspeccionar, reparar o reemplazar el equipo.