Debido a la complejidad del mecanizado NC (como diferentes máquinas herramienta, diferentes materiales, diferentes herramientas de corte, diferentes métodos de corte, diferentes configuraciones de parámetros, etc.), debe llevar mucho tiempo realizar el mecanizado NC (ya sea mecanizado o programación). para alcanzar un cierto nivel. Este tesoro es resumido por los ingenieros en el proceso de producción real a largo plazo, relacionado con la selección de procesos de mecanizado NC, procesos y parámetros comunes de herramientas. Se puede utilizar como referencia un resumen de cierta experiencia en el monitoreo del proceso de procesamiento.
P1: ¿cómo dividir los procedimientos de procesamiento?
Respuesta: la división de los procesos de mecanizado NC generalmente se puede realizar según los siguientes métodos:
(1) El método de secuenciación centralizada de herramientas consiste en dividir el proceso según la herramienta utilizada y utilizar la misma herramienta para procesar todas las piezas que se pueden completar en la pieza. El segundo cuchillo y el tercer cuchillo se utilizan para completar otras partes que pueden completar. Esto puede reducir la cantidad de cambios de herramientas, comprimir el tiempo de inactividad y reducir errores de posicionamiento innecesarios.
(2) Para piezas con muchos contenidos de procesamiento, la pieza de procesamiento se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como la forma interna, la forma, la superficie curva o el plano. Generalmente, primero se procesan el plano y la superficie de posicionamiento y luego se procesa el orificio; Primero procese geometría simple y luego procese geometría compleja; Primero se procesarán las piezas con baja precisión y luego se procesarán las piezas con requisitos de alta precisión.
(3) Para piezas propensas a deformarse por mecanizado mediante el método de secuencia de mecanizado de desbaste y acabado, es necesario calibrar la forma debido a la posible deformación después del mecanizado de desbaste. Por lo tanto, en términos generales, los procesos deben separarse para el mecanizado de desbaste y de acabado.
En resumen, al dividir el proceso, debemos tener en cuenta de manera flexible la estructura y la capacidad de fabricación de las piezas, la función de la máquina herramienta, el número de contenidos de mecanizado NC de las piezas, los tiempos de instalación y la organización de producción de la unidad. Además, se sugiere adoptar el principio de proceso centralizado o proceso descentralizado, que debe determinarse de acuerdo con la situación real, pero debemos esforzarnos por ser razonables.
P2: ¿qué principios se deben seguir al organizar la secuencia de procesamiento?
R: La disposición de la secuencia de procesamiento debe considerarse de acuerdo con la estructura y el estado en blanco de las piezas y las necesidades de posicionamiento y sujeción, y el punto clave es que la rigidez de la pieza de trabajo no se dañará. Con carácter general, la secuencia se realizará según los siguientes principios:
(1) El procesamiento del proceso anterior no afectará el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y el proceso general de procesamiento de la máquina herramienta intercalado en el medio también se considerará de manera integral.
(2) Primero lleve a cabo el procedimiento de mecanizado de la forma interior y la cavidad interior, y luego lleve a cabo el procedimiento de mecanizado del contorno.
(3) Es mejor conectar los procesos procesados con el mismo posicionamiento, modo de sujeción o la misma cuchilla, para reducir los tiempos de posicionamiento repetido, cambio de herramienta y movimiento de la placa de presión.
(4) Para múltiples procesos en la misma instalación, se organizará primero el proceso con pequeños daños a la rigidez de la pieza de trabajo.
P3: ¿A qué aspectos se debe prestar atención al determinar el modo de sujeción de las piezas de trabajo?
Respuesta: preste atención a los tres puntos siguientes al determinar el punto de referencia de posicionamiento y el esquema de sujeción:
(1) Esforzarse por diseñar
(2) Reduzca los tiempos de sujeción tanto como sea posible e intente procesar todas las superficies a procesar después de un posicionamiento.
(3) . Evite el uso del esquema de ajuste manual.
(4) El dispositivo deberá estar abierto y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no afectará el movimiento de la herramienta durante el procesamiento (como una colisión). En estos casos, se puede sujetar mediante tornillo de banco o añadiendo tornillos de placa base.
P4: ¿cómo determinar el punto de ajuste razonable de la herramienta? ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación?
1. El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la parte de las piezas mecanizadas, pero tenga en cuenta que el punto de ajuste de la herramienta debe ser la posición de referencia o la pieza que ha sido terminada. A veces, el punto de ajuste de la herramienta se daña después del primer proceso, lo que hará imposible encontrar el punto de ajuste de la herramienta en el segundo proceso y después. Por lo tanto, al configurar la herramienta en el primer proceso, preste atención a establecer una posición de configuración relativa de la herramienta donde exista una relación de dimensión relativamente fija con la referencia de posicionamiento. De esta manera, el punto de configuración original de la herramienta se puede recuperar de acuerdo con la posición relativa. relación entre ellos. Esta posición relativa de ajuste de la herramienta generalmente se establece en el banco de trabajo o dispositivo de la máquina herramienta. Los principios de selección son los siguientes:
(1) Fácil de alinear.
(2) Fácil programación.
(3) Error de configuración de herramienta pequeña.
(4) Inspección conveniente durante el procesamiento.
2. La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo la establece el operador. Una vez sujeta la pieza de trabajo, se determina mediante la configuración de la herramienta. Refleja la relación de distancia y posición entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina herramienta. Una vez que se fija el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, generalmente no se cambia. El sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados, es decir, durante el mecanizado, el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación son consistentes.
P5: ¿cómo elegir la ruta de corte?
La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria del movimiento y la dirección de la herramienta en relación con la pieza de trabajo en el proceso de mecanizado NC. La selección razonable de la ruta de mecanizado es muy importante porque está estrechamente relacionada con la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie de las piezas. Al determinar la ruta de corte se consideran principalmente los siguientes puntos:
1) Garantizar los requisitos de precisión de mecanizado de las piezas.
2) Facilitar el cálculo numérico y reducir la carga de trabajo de programación.
3) Busque la ruta de procesamiento más corta y reduzca el tiempo de herramienta vacía para mejorar la eficiencia del procesamiento.
4) Minimizar el número de segmentos del programa.
5) Asegúrese de que se cumplan los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del mecanizado, y el contorno final se procesará continuamente con la última herramienta.
6). También se debe considerar cuidadosamente la ruta hacia adelante y hacia atrás (corte y corte) de la herramienta para minimizar las marcas de cuchillo causadas al detener la herramienta en el contorno (deformación elástica causada por un cambio repentino de la fuerza de corte) y evitar rayar la pieza de trabajo al corte vertical en la superficie del contorno. El punto de referencia del cálculo del proceso y la programación está unificado.
P: ¿cómo monitorear y ajustar el proceso de procesamiento?
Una vez alineada la pieza de trabajo y depurado el programa, puede entrar en la etapa de procesamiento automático. En el proceso de mecanizado automático, el operador deberá controlar el proceso de corte para evitar problemas de calidad de la pieza de trabajo y otros accidentes causados por un corte anormal.
El seguimiento del proceso de corte considera principalmente los siguientes aspectos:
1. El monitoreo del proceso de mecanizado en el mecanizado en desbaste considera principalmente la eliminación rápida del exceso de tolerancia en la superficie de la pieza de trabajo. En el proceso de mecanizado automático de la máquina herramienta, la herramienta corta automáticamente según la ruta de corte predeterminada de acuerdo con los parámetros de corte establecidos. Operación en este momento
El operador debe observar el cambio de la carga de corte en el proceso de mecanizado automático a través de la tabla de carga de corte, ajustar los parámetros de corte de acuerdo con la fuerza de soporte de la herramienta y aprovechar al máximo la máxima eficiencia de la máquina herramienta.
2. Monitoreo del sonido de corte en el proceso de corte En el proceso de corte automático, el sonido de la herramienta cortando la pieza de trabajo es estable, continuo y ligero al comienzo del corte. En este momento, el movimiento de la máquina herramienta es estable. Con el progreso del proceso de corte, cuando hay puntos duros en la pieza de trabajo, desgaste de la herramienta o sujeción de la herramienta, el proceso de corte será inestable. El rendimiento inestable es que el sonido de corte cambiará, habrá un sonido de impacto mutuo entre la herramienta y la pieza de trabajo y la máquina herramienta vibrará. En este momento, los parámetros de corte y las condiciones de corte se ajustarán a tiempo. Cuando el efecto de ajuste no sea evidente, se suspenderá la máquina herramienta para comprobar el estado de las herramientas y piezas de trabajo.
3. El seguimiento del proceso de acabado tiene como objetivo principal garantizar el tamaño del mecanizado y la calidad de la superficie de la pieza de trabajo. La velocidad de corte es alta y la velocidad de avance es grande. En este momento, se debe prestar atención a la influencia de la acumulación de viruta en la superficie de mecanizado. Para el mecanizado de cavidades, también se debe prestar atención al corte excesivo y al rendimiento de la herramienta en las esquinas. Para resolver los problemas anteriores, primero, preste atención a ajustar la posición de pulverización del fluido de corte para mantener la superficie de mecanizado en las mejores condiciones de enfriamiento en todo momento; En segundo lugar, preste atención a la calidad de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo y evite el cambio de calidad tanto como sea posible ajustando los parámetros de corte. Si el ajuste aún no tiene ningún efecto evidente, detenga la máquina para comprobar si el programa original es razonable.
En particular, preste atención a la posición de la herramienta al suspender o detener la inspección. Si la herramienta de corte se detiene durante el proceso de corte, la parada repentina del husillo producirá marcas de herramienta en la superficie de la pieza de trabajo. Generalmente, se debe considerar el apagado cuando la herramienta sale del estado de corte.
4. El control de la calidad de la herramienta determina en gran medida la calidad del mecanizado de la pieza de trabajo. En el proceso de mecanizado y corte automático, la condición de desgaste normal y la condición de daño anormal de la herramienta deben juzgarse mediante monitoreo sólido, control del tiempo de corte, inspección de pausa en el proceso de corte, análisis de la superficie de la pieza de trabajo, etc. De acuerdo con los requisitos de procesamiento, las herramientas de corte deben manipularse a tiempo para evitar problemas de calidad del procesamiento causados por el manejo inoportuno de las herramientas de corte.
P7: ¿cómo seleccionar razonablemente las herramientas de mecanizado? ¿Cuántos factores hay en los parámetros de corte? ¿Cuántos tipos de herramientas de corte existen? ¿Cómo determinar la velocidad de la herramienta, la velocidad de corte y el ancho de corte?
1. Para el fresado plano se seleccionará una fresa de extremo de carburo sin reafilar o una fresa de extremo. En el fresado general, intente utilizar la segunda alimentación de herramienta para el procesamiento. Para la primera alimentación de la herramienta, es mejor utilizar la fresa de extremo para desbaste y alimentar continuamente la herramienta a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. El ancho recomendado de cada avance de herramienta es del 60% al 75% del diámetro de la herramienta.
2. Las fresas de mango y las fresas de mango con insertos de carburo se utilizan principalmente para procesar protuberancias, ranuras y superficies de boca de caja.
3. El cortador de bolas y el cortador redondo (también conocido como cortador de punta redonda) se utilizan a menudo para procesar superficies curvas y contornos de ángulo variable. Se utiliza para mecanizado de bolas y de semiprecisión. La fresa circular con fresa de carburo cementado se utiliza principalmente para desbaste.
P8: ¿cuál es la función de la hoja del programa de procesamiento? ¿Qué se debe incluir en la hoja de procedimiento de tramitación?
Respuesta: (1) la hoja del programa de mecanizado es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado NC y también es un procedimiento que el operador debe observar y ejecutar. Es una descripción específica del programa de mecanizado. El objetivo es permitir al operador aclarar el contenido del programa, el modo de sujeción y posicionamiento, y los problemas a los que se debe prestar atención al seleccionar las herramientas de corte para cada programa de mecanizado.
(2) En la lista de programas de procesamiento, debe incluir: nombre del archivo de dibujo y programación, nombre de la pieza de trabajo, boceto de sujeción, nombre del programa, herramienta utilizada en cada programa, profundidad máxima de corte, naturaleza del procesamiento (como mecanizado de desbaste o mecanizado de acabado). tiempo de procesamiento teórico, etc.
P9: ¿Qué preparativos se deben hacer antes de la programación NC?
R: Después de determinar la tecnología de procesamiento, debemos entender antes de programar: 1. Modo de sujeción de la pieza de trabajo; 2. Tamaño del embrión bruto de la pieza de trabajo: para determinar el rango de procesamiento o si se requiere sujeción múltiple; 3. El material de la pieza de trabajo, para seleccionar qué herramienta utilizar para el mecanizado; 4. ¿Cuáles son las herramientas en stock? Evite modificar el programa porque no existe dicha herramienta durante el procesamiento. Si debes utilizar esta herramienta, puedes prepararla con antelación.
P10: ¿cuáles son los principios para establecer la altura de seguridad en la programación?
R: el principio de configuración de la altura de seguridad: generalmente más alta que la superficie más alta de la isla. O establezca el punto cero de programación en la superficie más alta, lo que también puede evitar al máximo el riesgo de colisión de las cuchillas.
P11: una vez compilada la ruta de la herramienta, ¿por qué necesita un posprocesamiento?
R: Debido a que diferentes máquinas herramienta pueden reconocer diferentes códigos de dirección y formatos de programas NC, es necesario seleccionar el formato de posprocesamiento correcto para la máquina herramienta utilizada para garantizar que el programa compilado pueda ejecutarse.
P12: ¿Qué es la comunicación DNC?
Respuesta: existen dos formas de transmisión de programas: CNC y DNC. CNC se refiere a que el programa se transmite a la memoria de la máquina herramienta a través de medios (como disquetes, lectores de cintas, líneas de comunicación, etc.) y se almacena. Durante el procesamiento, el programa sale de la memoria para su procesamiento. Debido a que la capacidad de la memoria está limitada por el tamaño, el modo DNC se puede utilizar para procesar cuando el programa es grande. Debido a que la máquina herramienta lee directamente el programa desde la computadora de control durante el procesamiento DNC (es decir, mientras envía y ejecuta), no está limitada por la capacidad de la memoria.
Hay tres elementos de los parámetros de corte: profundidad de corte, velocidad del husillo y velocidad de avance.
El principio general para seleccionar los parámetros de corte es:
Menos corte y avance rápido (es decir, pequeña profundidad de corte y velocidad de avance rápida)
Según la clasificación de los materiales, las herramientas de corte generalmente se dividen en herramientas de corte de acero blanco duro ordinario (el material es acero de alta velocidad), herramientas de corte recubiertas (como el revestimiento de titanio), herramientas de corte de aleaciones (como el acero de tungsteno, boro herramientas de corte de nitruro, etc.).