En raison de la complexité de l'usinage CN (comme différentes machines-outils, différents matériaux, différents outils de coupe, différentes méthodes de coupe, différents réglages de paramètres, etc.), l'usinage CN (qu'il s'agisse d'usinage ou de programmation) doit prendre beaucoup de temps. pour atteindre un certain niveau. Ce trésor est résumé par les ingénieurs dans le processus de production réel à long terme, lié à la sélection des processus d'usinage CN, des processus et des paramètres d'outils communs. Un résumé d'une certaine expérience dans la surveillance du processus de traitement peut être utilisé pour votre référence.
Q1 : comment diviser les procédures de traitement ?
Réponse : la division des processus d'usinage CN peut généralement être réalisée selon les méthodes suivantes :
(1) La méthode de séquençage centralisé des outils consiste à diviser le processus en fonction de l'outil utilisé et à utiliser le même outil pour traiter toutes les pièces qui peuvent être complétées sur la pièce. Le deuxième couteau et le troisième couteau sont utilisés pour compléter d'autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, comprimer le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.
(2) Pour les pièces comportant de nombreux contenus de traitement, la partie de traitement peut être divisée en plusieurs parties en fonction de ses caractéristiques structurelles, telles que la forme intérieure, la forme, la surface incurvée ou le plan. Généralement, le plan et la surface de positionnement sont traités en premier, puis le trou est traité ; Traitez d'abord la géométrie simple, puis traitez la géométrie complexe ; Les pièces de faible précision doivent être traitées en premier, puis les pièces ayant des exigences de haute précision doivent être traitées.
(3) Pour les pièces sujettes à la déformation par usinage par la méthode de séquence d'usinage d'ébauche et de finition, la forme doit être calibrée en raison de la déformation possible après l'usinage d'ébauche. Par conséquent, d’une manière générale, les processus doivent être séparés pour l’usinage d’ébauche et de finition.
En résumé, lors de la division du processus, nous devons saisir avec flexibilité la structure et la fabricabilité des pièces, la fonction de la machine-outil, le nombre de contenus d'usinage CN des pièces, les temps d'installation et l'organisation de production de l'unité. En outre, il est suggéré d'adopter le principe d'un processus centralisé ou d'un processus décentralisé, qui devrait être déterminé en fonction de la situation réelle, mais il faut s'efforcer d'être raisonnable.
Q2 : quels principes doivent être suivis dans l’organisation de la séquence de traitement ?
R : l'agencement de la séquence de traitement doit être pris en compte en fonction de la structure et de l'état du flan des pièces et des besoins de positionnement et de serrage, et le point clé est que la rigidité de la pièce ne sera pas endommagée. De manière générale, la séquence doit être réalisée selon les principes suivants :
(1) Le traitement du processus précédent n'affectera pas le positionnement et le serrage du processus suivant, et le processus général de traitement de la machine-outil intercalé au milieu doit également être considéré de manière globale.
(2) Effectuez d'abord la procédure d'usinage de la forme intérieure et de la cavité intérieure, puis effectuez la procédure d'usinage des contours.
(3) Il est préférable de connecter les processus traités avec le même positionnement, le même mode de serrage ou le même couteau, afin de réduire les temps de positionnement répété, de changement d'outil et de déplacement de la plaque de pressage.
(4) Pour plusieurs processus dans la même installation, le processus avec de légers dommages à la rigidité de la pièce doit être organisé en premier.
Q3 : à quels aspects faut-il prêter attention lors de la détermination du mode de serrage des pièces ?
Réponse : faites attention aux trois points suivants lors de la détermination des données de positionnement et du schéma de serrage :
(1) S'efforcer de concevoir
(2) Réduisez autant que possible les temps de serrage et essayez de traiter toutes les surfaces à traiter après un positionnement.
(3) . évitez d’utiliser un schéma de réglage manuel.
(4) Le dispositif doit être ouvert et son mécanisme de positionnement et de serrage ne doit pas affecter la marche de l'outil pendant le traitement (comme une collision). Dans de tels cas, il peut être serré au moyen d'un étau ou en ajoutant des vis pour plaque de base.
Q4 : comment déterminer le point de réglage raisonnable de l’outil ? Quelle est la relation entre le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation ?
1. Le point de réglage de l'outil peut être réglé sur les pièces usinées, mais notez que le point de réglage de l'outil doit être la position de référence ou la pièce terminée. Parfois, le point de réglage de l'outil est endommagé après le premier processus, ce qui rendra impossible la recherche du point de réglage de l'outil lors du deuxième processus et par la suite. Par conséquent, lors du réglage de l'outil dans le premier processus, faites attention à définir une position relative de réglage de l'outil où il existe une relation dimensionnelle relativement fixe avec la référence de positionnement. De cette façon, le point de réglage d'origine de l'outil peut être récupéré en fonction de la position relative. relation entre eux. Cette position relative de réglage de l'outil est généralement définie sur l'établi ou le montage de la machine-outil. Les principes de sélection sont les suivants :
(1) Facile à aligner.
(2) Programmation facile.
(3) Petite erreur de réglage de l'outil.
(4) Inspection pratique pendant le traitement.
2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur. Une fois la pièce serrée, elle est déterminée par le réglage de l'outil. Il reflète la relation de distance et de position entre la pièce et le point zéro de la machine-outil. Une fois le système de coordonnées de la pièce fixé, il n'est généralement pas modifié. Le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire que lors de l'usinage, le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation sont cohérents.
Q5 : comment choisir l’itinéraire de coupe ?
La trajectoire de l'outil fait référence à la trajectoire de mouvement et à la direction de l'outil par rapport à la pièce à usiner lors du processus d'usinage CN. Le choix raisonnable de l'itinéraire d'usinage est très important, car il est étroitement lié à la précision de l'usinage et à la qualité de surface des pièces. Les points suivants sont principalement pris en compte lors de la détermination du tracé de coupe :
1) Assurer les exigences de précision d’usinage des pièces.
2) Facilitez le calcul numérique et réduisez la charge de travail de programmation.
3) Recherchez l'itinéraire de traitement le plus court et réduisez le temps d'outil vide pour améliorer l'efficacité du traitement.
4) Réduisez le nombre de segments de programme.
5) Garantir les exigences de rugosité de la surface du contour de la pièce après l'usinage, et le contour final doit être traité en continu avec le dernier outil.
6) . le trajet avant et arrière (coupe et découpe) de l'outil doit également être soigneusement étudié pour minimiser les marques de couteau causées par l'arrêt de l'outil au niveau du contour (déformation élastique causée par un changement soudain de la force de coupe) et éviter de rayer la pièce en découpe verticale sur la surface du contour. Le référentiel de calcul du processus et de la programmation est unifié.
Q : comment surveiller et ajuster le processus de traitement ?
Une fois la pièce alignée et le programme débogué, il peut entrer dans la phase de traitement automatique. Dans le processus d'usinage automatique, l'opérateur doit surveiller le processus de coupe pour éviter les problèmes de qualité de la pièce et autres accidents causés par une coupe anormale.
Le suivi du processus de découpe prend principalement en compte les aspects suivants :
1. Le processus d'usinage surveillant l'usinage grossier considère principalement l'élimination rapide des surépaisseurs sur la surface de la pièce. Dans le processus d'usinage automatique de la machine-outil, l'outil coupe automatiquement selon le chemin de coupe prédéterminé en fonction des paramètres de coupe définis. Opération en ce moment
L'opérateur doit observer le changement de charge de coupe dans le processus d'usinage automatique via le tableau des charges de coupe, ajuster les paramètres de coupe en fonction de la force portante de l'outil et tirer pleinement parti de l'efficacité maximale de la machine-outil.
2. Surveillance du son de coupe en cours de coupe en cours de coupe automatique, le son de l'outil coupant la pièce est stable, continu et léger au début de la coupe. A ce moment, le mouvement de la machine-outil est stable. Avec la progression du processus de coupe, lorsqu'il y a des points durs sur la pièce, une usure de l'outil ou un serrage de l'outil, le processus de coupe sera instable. La performance instable est que le son de coupe changera, il y aura un bruit d'impact mutuel entre l'outil et la pièce et la machine-outil vibrera. À ce stade, les paramètres de coupe et les conditions de coupe doivent être ajustés à temps. Lorsque l'effet de réglage n'est pas évident, la machine-outil doit être suspendue pour vérifier l'état des outils et des pièces.
3. La surveillance du processus de finition vise principalement à garantir la taille d'usinage et la qualité de surface de la pièce. La vitesse de coupe est élevée et l'avance est importante. À ce stade, il convient de prêter attention à l’influence de l’accumulation de copeaux sur la surface d’usinage. Pour l'usinage de cavités, il convient également de prêter attention à la sur-coupe et au rendement de l'outil au coin. Pour résoudre les problèmes ci-dessus, faites d'abord attention à l'ajustement de la position de pulvérisation du liquide de coupe pour maintenir la surface d'usinage dans les meilleures conditions de refroidissement à tout moment ; Deuxièmement, faites attention à la qualité de la surface usinée de la pièce et évitez autant que possible le changement de qualité en ajustant les paramètres de coupe. Si le réglage n'a toujours pas d'effet évident, arrêtez la machine pour vérifier si le programme original est raisonnable.
Faites particulièrement attention à la position de l'outil lors de la suspension ou de l'arrêt de l'inspection. Si l'outil de coupe s'arrête pendant le processus de coupe, l'arrêt soudain de la broche produira des marques d'outil sur la surface de la pièce. Généralement, l'arrêt doit être envisagé lorsque l'outil quitte l'état de coupe.
4. La qualité de l'outil de surveillance des outils détermine en grande partie la qualité d'usinage de la pièce. Au cours du processus d'usinage et de découpe automatique, l'état d'usure normal et l'état de dommage anormal de l'outil doivent être jugés au moyen d'une surveillance sonore, d'un contrôle du temps de coupe, d'une inspection par pause dans le processus de découpe, d'une analyse de la surface de la pièce, etc. Selon les exigences de traitement, les outils de coupe doivent être manipulés à temps pour éviter les problèmes de qualité de traitement causés par une manipulation intempestive des outils de coupe.
Q7 : comment sélectionner raisonnablement les outils d’usinage ? Combien de facteurs y a-t-il dans les paramètres de coupe ? Combien de types d’outils de coupe existe-t-il ? Comment déterminer la vitesse de l'outil, la vitesse de coupe et la largeur de coupe ?
1. Une fraise en bout en carbure ou une fraise en bout sans réaffûtage doit être sélectionnée pour le fraisage plan. En fraisage général, essayez d'utiliser la deuxième alimentation de l'outil pour le traitement. Pour la première alimentation de l'outil, il est préférable d'utiliser la fraise en bout pour le fraisage grossier et d'alimenter l'outil en continu le long de la surface de la pièce. La largeur recommandée de chaque alimentation d'outil est de 60 à 75 % du diamètre de l'outil.
2. Les fraises en bout et les fraises en bout avec inserts en carbure sont principalement utilisées pour traiter les bossages, les rainures et les surfaces des bouches de boîtes.
3. Les fraises à boule et les fraises rondes (également connues sous le nom de fraises à nez rond) sont souvent utilisées pour traiter les surfaces courbes et les contours à angle variable. Il est utilisé pour l’usinage à billes et semi-précis. La fraise circulaire avec fraise en carbure cémenté est principalement utilisée pour l'ébauche.
Q8 : quelle est la fonction de la feuille de programme de traitement ? Que doit contenir la fiche de procédure de traitement ?
Réponse : (1) la fiche du programme d'usinage est l'un des contenus de la conception du processus d'usinage CN, et c'est également une procédure qui doit être observée et exécutée par l'opérateur. Il s'agit d'une description spécifique du programme d'usinage. Le but est de permettre à l'opérateur de clarifier le contenu du programme, le mode de serrage et de positionnement, ainsi que les problèmes auxquels il doit prêter attention lors de la sélection des outils de coupe pour chaque programme d'usinage.
(2) Dans la liste des programmes de traitement, il doit inclure : le nom du fichier de dessin et de programmation, le nom de la pièce, le croquis de serrage, le nom du programme, l'outil utilisé dans chaque programme, la profondeur de coupe maximale, la nature du traitement (telle que l'usinage d'ébauche ou l'usinage de finition), temps de traitement théorique, etc.
Q9 : quelles préparations doivent être effectuées avant la programmation CN ?
R : après avoir déterminé la technologie de traitement, nous devons comprendre avant de programmer : 1. Mode de serrage de la pièce ; 2. Taille de l'embryon brut de la pièce à usiner — afin de déterminer la plage de traitement ou si un serrage multiple est nécessaire ; 3. Le matériau de la pièce à usiner — afin de sélectionner l'outil à utiliser pour l'usinage ; 4. Quels sont les outils en stock ? Évitez de modifier le programme car il n'existe aucun outil de ce type pendant le traitement. Si vous devez utiliser cet outil, vous pouvez le préparer à l'avance.
Q10 : quels sont les principes de réglage de la hauteur de sécurité en programmation ?
A : le principe de réglage de la hauteur de sécurité : généralement plus haute que la surface la plus haute de l'îlot. Ou définissez le point zéro de programmation sur la surface la plus élevée, ce qui peut également éviter au maximum le risque de collision avec un couteau.
Q11 : une fois le parcours d'outil compilé, pourquoi avez-vous besoin d'un post-traitement ?
R : étant donné que différentes machines-outils peuvent reconnaître différents codes d'adresse et formats de programme CN, il est nécessaire de sélectionner le format de post-traitement correct pour la machine-outil utilisée afin de garantir que le programme compilé peut s'exécuter.
Q12 : qu'est-ce que la communication DNC ?
Réponse : il existe deux modes de transmission du programme : CNC et DNC. CNC fait référence au fait que le programme est transmis à la mémoire de la machine-outil via un support multimédia (tel qu'une disquette, un lecteur de bande, une ligne de communication, etc.) et stocké. Pendant le traitement, le programme est appelé de la mémoire pour être traité. La capacité de la mémoire étant limitée par la taille, le mode DNC peut être utilisé pour le traitement lorsque le programme est volumineux. Étant donné que la machine-outil lit directement le programme depuis l'ordinateur de contrôle pendant le traitement DNC (c'est-à-dire pendant l'envoi et l'exécution), elle n'est pas limitée par la capacité de la mémoire.
Il existe trois éléments de paramètres de coupe : la profondeur de coupe, la vitesse de broche et la vitesse d'avance.
Le principe général de sélection des paramètres de coupe est le suivant :
Moins de coupe et avance rapide (c'est-à-dire une faible profondeur de coupe et une vitesse d'avance rapide)
Selon la classification des matériaux, les outils de coupe sont généralement divisés en outils de coupe ordinaires en acier dur blanc (le matériau est de l'acier rapide), outils de coupe revêtus (tels que le placage de titane), outils de coupe en alliage (tels que l'acier au tungstène, le bore). outils de coupe en nitrure, etc.).