Il cosiddetto processo di microfusione consiste semplicemente nell'utilizzare materiali fusibili per realizzare un modello fusibile, su cui sono rivestiti diversi strati di speciale "vernice" resistente al fuoco. Dopo l'essiccazione e l'indurimento per formare un guscio intero dello stampo, lo stampo viene sciolto dal guscio dello stampo con vapore o acqua calda, quindi il guscio dello stampo viene posizionato nella scatola di sabbia e attorno ad esso viene riempito lo stampo di sabbia asciutta. Infine, lo stampo viene inserito nel forno di cottura e cotto ad alta temperatura (se si utilizza il guscio dello stampo ad alta resistenza, il guscio dello stampo sformato può essere cotto direttamente senza stampaggio) La fusione si ottiene versando il metallo fuso nello stampo o nel guscio di fusione dopo la cottura.
La precisione dimensionale dei pezzi fusi in cera persa è relativamente elevata, generalmente fino a CT4-6 (CT10~13 per la fusione in sabbia e CT5~7 per la pressofusione). Naturalmente, a causa della complessità del processo di microfusione, ci sono molti fattori che influenzano l'accuratezza dimensionale dei pezzi fusi, come il ritiro del materiale dello stampo, la deformazione dello stampo, il cambiamento lineare del guscio dello stampo durante il riscaldamento. e il raffreddamento, il ritiro della lega e la deformazione dei pezzi fusi durante la solidificazione, la precisione dimensionale dei normali pezzi fusi in cera persa è relativamente elevata, tuttavia, la sua consistenza deve ancora essere migliorata (la consistenza dimensionale dei pezzi fusi utilizzando cera a media e alta temperatura andrebbe migliorato molto).
Quando si pressa lo stampo di rivestimento, viene utilizzato lo stampo con elevata finitura superficiale della cavità, quindi anche la finitura superficiale dello stampo di rivestimento è elevata. Inoltre, il guscio dello stampo è realizzato rivestendo il rivestimento refrattario preparato con uno speciale legante resistente alle alte temperature e materiali refrattari sullo stampo di rivestimento, e la superficie della cavità dello stampo a diretto contatto con il metallo fuso è liscia. Pertanto, la finitura superficiale dei getti di investimento è superiore a quella dei getti ordinari, raggiungendo generalmente Ra.1.6 ~ 3.2 μ m.
Il più grande vantaggio della fusione a cera persa è che, poiché la fusione a cera persa ha un'elevata precisione dimensionale e finitura superficiale, può ridurre il lavoro di lavorazione, lasciare semplicemente un piccolo margine di lavorazione su parti con requisiti elevati e anche alcuni getti lasciano solo un margine di molatura e lucidatura, che può essere utilizzato senza lavorazione. Si può vedere che il metodo di fusione a cera persa può far risparmiare notevolmente macchine utensili, attrezzature e tempi di lavorazione e risparmiare notevolmente sulle materie prime metalliche.
Un altro vantaggio del metodo di fusione a cera persa è che può fondere getti complessi di varie leghe, in particolare getti di superleghe. Ad esempio, la pala di un motore a reazione, con il suo profilo aerodinamico e la cavità di raffreddamento, difficilmente può essere formata mediante lavorazione meccanica. Il processo di microfusione può non solo raggiungere la produzione in lotti, garantire la consistenza dei pezzi fusi, ma anche evitare la concentrazione di stress delle linee di coltello residue dopo la lavorazione.