いわゆるインベストメント鋳造プロセスは、可融性材料を使用して可融性モデルを作成するだけであり、その上に特殊な耐火性コーティング「ペイント」を数層コーティングします。 乾燥・硬化して型シェル全体を形成した後、蒸気または熱水で型シェルから型を溶かし、その後、型シェルを砂箱に置き、その周囲に乾燥した砂型を充填します。 最後に、型を焼成炉に入れて高温で焼きます（高強度の型シェルを使用する場合は、型抜きをせずに、脱型した型シェルを直接焼成することもできます）。鋳型またはシェルに溶融金属を注入して鋳物が得られます。焼いた後。
インベストメント鋳造の寸法精度は比較的高く、一般に CT4 ～ 6 (砂型鋳造の場合は CT10 ～ 13、ダイカストの場合は CT5 ～ 7) までです。 もちろん、インベストメント鋳造プロセスは複雑であるため、金型材料の収縮、インベストメント金型の変形、加熱中の金型シェルの線形変化など、鋳物の寸法精度に影響を与える多くの要因があります。冷却、合金の収縮、凝固時の鋳物の変形を考慮すると、通常のインベストメント鋳造の寸法精度は比較的高いですが、その一貫性はまだ改善の必要があります（中高温ワックスを使用した鋳物の寸法一貫性）大いに改善されるはずです）。
インベストメントモールドをプレスする際には、キャビティの表面仕上げが高い金型が使用されるため、インベストメントモールドの表面仕上げも高くなります。 また、鋳型シェルは特殊な耐高温結合剤と耐火物からなる耐火皮膜をインベストメント鋳型にコーティングして作られており、溶融金属と直接接触する鋳型キャビティの表面は滑らかです。 したがって、インベストメント鋳物の表面仕上げは通常の鋳物よりも高く、一般にRa.1.6〜3.2μmに達します。
インベストメント鋳造の最大の利点は、インベストメント鋳造は寸法精度と表面仕上げが高いため、機械加工工数を削減でき、要件の高い部品にはわずかな加工代を残すだけで済み、一部の鋳物では研削と研磨代だけを残すことができることです。加工せずに使用できます。 インベストメント鋳造法は、工作機械、設備、加工時間を大幅に節約し、金属原材料を大幅に節約できることがわかります。
インベストメント鋳造法のもう XNUMX つの利点は、さまざまな合金の複雑な鋳物、特に超合金鋳物を鋳造できることです。 たとえば、流線型のプロファイルと冷却キャビティを備えたジェット エンジンのブレードは、機械加工ではほとんど形成できません。 インベストメント鋳造プロセスでは、バッチ生産を実現し、鋳造品の一貫性を確保できるだけでなく、機械加工後の残留ナイフ ラインの応力集中も回避できます。