ドアカバーの溶接、組立、調整後に適切な措置を講じないと、輸送時や塗装時の外力や内部応力解放の影響により、ドアカバーの平面度やクリアランスが大きく変化します。 この現象は自動車業界では一般的であり、特に平面度への影響は明らかです。 そこで本論文では、ドアカバーの溶接箇所に溶接ボスの概念を導入し、溶接ボスを用いて溶接を実現し、ドアカバーの剛性と剛性を向上させる新たな加工方法を提案する。表面の変形を軽減します。 本稿ではドアカバー工程の溶接点の分類、動作原理、特徴を説明し、奇瑞自動車におけるボス溶接工程の適用に焦点を当てた。
ドアカバーのプロセス溶接点を実現する動作原理
プロセスはんだ接合は、製品定義の観点からは必須ではありませんが、プロセスおよびプロセス製造の観点からプロセス品質の安定性を向上させるために採用されるプロセスとして理解できます。 ドアカバーの加工溶接点を実現する方法としては、両面スポット溶接、片面シングルスポット溶接、片面ダブルスポット溶接、ボスの片面ダブルスポット溶接などがあります。
1. 両面スポット溶接
両面スポット溶接は抵抗溶接の原理を採用し、固定または可動式の溶接装置を使用して溶接します。 プロセス溶接スポット製品は強度に特別な要求がないため、両面スポット溶接時の圧力と電流を低減することでナゲットや表面変形の影響を軽減でき、外側に銅製のバッキングプレートを追加することもできます。外プレートの変形を軽減するプレートです。 一般的な耐圧スポット溶接の原理を図1に、通電線の温度曲線を図2に示します。
両面スポット溶接には次の利点があります。低コストで操作が簡単です。 外側に装飾部品がある箇所の溶接に適しています。 その欠点は次のとおりです。試運転期間が長く、表面変形を軽減するためにさまざまなパラメータを常に検証する必要があります。 表面の変形が大きいため研磨が必要です。 表面部品はその後のメンテナンスコストが高く、品質も不安定です。
2. 片面一点溶接
片面スポット溶接はプレートの内側に電極を配置し、電流回路を形成して抵抗熱を利用して溶接スポットを形成するという前述の耐圧スポット溶接の基本原理に準拠しています。 片面スポット溶接の加圧電極は、通常の耐圧スポット溶接とは異なり、外板を内側のアース線として電流を引き戻します。 片面スポット溶接の動作原理を図3に示します。
片面一点溶接の利点は、コストが比較的低く、主に固定設備やロボット溶接に使用されることです。 外側に装飾部品がある箇所の溶接に適しています。 欠点は、表面の変形が依然として存在し、ある程度の研磨が必要になることです。 表面部品はその後のメンテナンスコストが高く、品質も不安定です。
3. 片面二点溶接
片面ダブルスポット溶接は、上述した両面スポット溶接の基本原理に準じたものである。 通常の耐圧スポット溶接とは異なり、4つの電極がドアカバーの内側に配置されます。 したがって、片面スポット溶接のナゲットは、通常の耐圧スポット溶接で形成されるナゲットに比べて偏心しており、ナゲットのほとんどが加圧電極と接する溶接部側にあるため、部品の表面品質を改善します。 その動作原理を図XNUMXに示します。
外観要件が厳しいドアカバー部品においては、片面二点溶接を適用することでドアカバーの剛性を効果的に向上させ、表面変形を低減することができます。 図5に示すように、奇瑞エアライザー7およびエアリー5ではこの工程が採用されています。片面XNUMX点溶接工程は、ドアの内板側に設置した電極をXNUMX本のシリンダーで押し込み、絶縁チャックを押し込む方式です。外板との接触により力が発生し、その圧力が溶接要件を満たしていることを確認し、通電溶接を行ってナゲットを形成します。 可視領域が弱い箇所でもワークの変動量は許容範囲内です。
片面ダブルスポット溶接には次の利点があります。比較的低コストで、主に固定設備またはロボット溶接に使用されます。 外面に装飾部品がある箇所の溶接に適しています。 欠点は、表面にある程度の変形とある程度の研磨が残っていることです。 表面部品はその後のメンテナンスコストが高く、品質も不安定です。
4. ボスの片面二点溶接
上記の分析に基づくと、表面変形への影響をさらに低減するには一対の矛盾があります。 変形の観点からは、溶接電流と圧力を可能な限り低減する必要があることがわかります。 ただし、寸法変化や角度が大きいドアカバーの内外板の接合強度を高める必要がある場合には、ナゲットの追加が必要となります。
奇瑞社は、溶接原理を研究し、外国企業の実践を参考にして、プレートボスを使用して溶接を実現するプロセス方法を開発しました。これにより、アセンブリの剛性が大幅に向上し、その後の変形の問題が解決されるだけでなく、外プレートの表面変形を大幅に軽減します。 具体的な方法は、対応する内板の溶接位置に凸包を形成し（金型は凸包を避けてラッピングする）、抵抗接触面が接触すると抵抗が大きくなる原理を利用して溶接を実現する。溶接の量は少なく、発生する熱は比較的大きくなります。 このとき、ナゲットは内プレートおよびエッジラッピング側に大きく偏る一方、外プレートの外面と内プレートとの間には小さなナゲットが形成されるため、外プレートの変形は極めて軽微である。 この方法により、片面スポット溶接による外面変形を効果的に低減できます。 ボスの片面6点溶接の原理を図XNUMXに示します。
ボスの片面ダブルスポット溶接には、比較的低コスト、多用途の固定設備またはロボット溶接が可能であるという利点があります。 表面変形が少なく比較的安定した品質。 溶接効率が高く、一度にXNUMX箇所の溶接作業が完了します。 欠点は、時々一定量の研磨が発生することです。
溶接ボス加工後の物理比較
手動検証方法が有効であることが確認された後、奇瑞が新たに開発したT15モデルに溶接ボスプロセスを適用しました。 溶接ボス追加前後の物理的品質を比較・解析し、工程溶接後の変形量と無処理の全体組立後の変形量を比較・解析します。 分析データは図７、図８にまとめられている。 図８、図８。 図９および図１０に示す。 7. 検証の結果、まだ時々研削量はありますが、前工程溶接に比べて大幅に進歩しました。
エピローグ
ボディが塗装加熱に入る前には、内プレートと外プレートの折り曲げ接着剤と防振接着剤の接続性能が発生していないため、プレス金型によるプレス後の内プレートと外プレートのクランプ力は十分ではありません。外部衝撃、プレートの内力、コーティングの加熱変形。 車体の品質に対する要求がますます高まるにつれ、溶接アセンブリにおける対応するプロセス処理の必要性もますます高まっています。 コストの圧迫により、現在多くの企業は高周波硬化を採用していません。 これに対し、プレートボスを用いた片面ダブルスポット溶接法は、一定の経済性を有しており、普及・応用の価値は極めて高い。 接合部の剛性が低い車両の場合、ボスの片面XNUMX点溶接と高周波硬化を同時に行う必要があるかどうかを試作検証時に判断する作業でもあります。初期の製品とプロセス。