1、プロセスの紹介
スプレー式凍結トリミング機は、完全に自動スプレー式凍結トリミング機と呼ばれます。 凍結トリミング理論は1970年代に欧米で生まれ、その後日本で改良されました。 この装置は手作業による加工ではなく、主にゴム成型品や精密射出成形品、ダイカスト製品のバリ取りに使用されます。 このような装置は1970年代後半から先進国で広く普及し、2000年以降は中国でも徐々に普及が進み、ゴム・プラスチック業界の次工程に必要な装置の一つとなりました。
2、低温凍結処理の動作原理
凍結トリミング機は、液体窒素の凍結効果を利用して、ゴム、プラスチック、亜鉛、マグネシウムなどのダイカスト製品のバリを極寒条件下で脆化させ、その状態で製品のバリを高品質に除去することができます。製品のバリを高速プラスチック発射体でスプレーする
TA: 給餌温度
TE: 製品脆化温度
TC：トリミングマシンの設定温度
T1: フラッシュの脆化開始時間
T2：製品脆化の開始時間
Δ T=t1-t2: 処理時間
3、 発展と進化
冷凍トリミングは 1950 年代に初めて登場し、それ以来、おおまかに XNUMX つの開発段階を経てきました。
(1) 作業容器としてドラム缶を使用し、冷媒として当初はドライアイスを選択しました。 修理する部品をドラムに取り付けるか、摩擦の役割を果たすことができる作動媒体を追加します。 バレル内の温度は、オーバーフローエッジが脆く、製品本体が脆くない範囲内に制御する。 この目標を適切に達成するには、オーバーフロー エッジの厚さが 0.15 mm 以下である必要があります。 ドラムは装置の主要部分であり、八角形です。 タンブリングを繰り返すためには、噴霧媒体の落下点を制御することがポイントです。 ドラムは反時計方向に回転し、材料は重力の作用により 1-2 の線に沿って落下し、均一な回転に達するために循環します。 時間が経つと、オーバーフローエッジが脆くなり、最終的には均一なトリミングが完了します。 第一世代の技術の欠点は、完全ではないことであり、特にパーティング面の両側で残留オーバーフローが発生しやすいことです。 原因は、金型設計が不適切であるか、パーティング面のゴム層が厚すぎる（0.2mm以上）ことが考えられます。
(2) 第 XNUMX 世代の冷凍トリミング機は、第 XNUMX 世代をベースに XNUMX つの改良を加えました。
①冷媒を液体窒素に変更する。 氷の蒸発点は－78.5℃なので、脆化温度が低い一部のゴム（シリコーンゴムなど）には適用できません。 液体窒素の沸点はわずか-195.8℃で、あらゆる種類のゴムをカバーできます。
② 修理対象製品の容器の改良。 ドラムの代わりに、キャリアとしてトラフコンベアベルトが使用されます。 このように、溝内で被補修物がぐるぐると転がることができるため、デッドコーナーの発生が大幅に軽減されます。 作業効率が向上するだけでなく、トリミングの精度も向上します。
③ 単に補修対象部品間の摩擦に頼ってエッジを除去するのではなく、粒子の細かいスプレー媒体を導入します。 粒径0.5～2mmの粒状の金属や硬質プラスチックのペレットを線速度25～55m/sで補修対象物の表面に打ち込むため、大きな衝撃力が発生し、サイクルが大幅に短縮されます。
(3) 第 5 世代の冷凍トリミング機は第 40 世代をベースに改良され、修理部品の容器が 60 つの壁と穴を備えたバスケットに変更されました。 これらの穴はバスケットの四方の壁全体に配置されており、穴の直径は約 360 mm (ショットが穴をスムーズに通過できるようにショットの直径よりも大きい) です。 機器の上部にリサイクルされた後、XNUMX回目の使用が可能になります。 この配置により、コンテナの有効容量を拡大できるだけでなく、衝撃媒体 (発射体) の貯蔵量を削減することもできます。 第 XNUMX 世代冷凍トリミング機の内部構造設計は、ハンギング バスケットを垂直に配置するのではなく、一定の勾配 (XNUMX°~XNUMX°) を持たせて配置することに重点を置いています。 その利点は、パンチングと修復のプロセスにあります。 二つの力の重なりにより激しく回転します。 XNUMX つ目の力は、バスケット シャーシによって提供される回転力です。 XNUMX 番目の力は、発射体の衝撃によって生じる遠心力です。 このXNUMXつの力が合わさることでXNUMX°全方位の動きが発生し、均一かつしっかりとした旋回が可能になり、加工サイクルが短縮されます。
(4) 第 XNUMX 世代の冷凍トリミング機 第 XNUMX 世代の冷凍トリミング機は、回転が均一で加工が速いという利点がありますが、欠点も XNUMX つあります。
まず、ハンギングバスケットの体積によって制限されるため、直径 200mm 以上の大型製品には適していません。
第二に、ハンギングバスケットの体積の制限により、バッチ操作しか実行できず、バッチの変更と起動のたびに液体窒素を繰り返し消費する必要があり、コストが増加します。 このため、フロー生産が可能な連続生産ラインが登場しました。 修理対象の部品が作業エリアに入った後、環状コンベアベルトの助けを借りて前進し、液体窒素凍結エリアで冷却され、衝撃エリアでショットブラストされて衝撃エッジの除去が完了します。トリミングされた完成品はラインから取り出すことができます。 大小の仕様が混在している場合でも仕分けが可能です。 衝撃媒体はリサイクルされた後、外部循環により保管庫に戻ります。
3、低温凍結処理の処理工程：
パラメータ設定＝＞製品リリース＝＞装置冷却＝＞自動処理＝＞製品排出
4、低温凍結処理の適用分野と範囲：
適用製品：エレクトロニクス、自動車、航空宇宙、コンピュータ、通信、家電、その他の産業
適用材質：ゴム、プラスチック、亜鉛合金、マグネシウム合金など
5、設備の特徴
スプレー式冷凍トリミング機はステンレス製の本体で、主要部品は輸入機器です。 マンマシンインターフェイスのデザインはシンプル、シンプル、安全、そして効率的です。 占有スペースが少なく、使用コストも低く、明らかな経済的メリットがあります。 市場で最高の技術と最高の効果を誇るバリ取り装置です。
技術的特徴：
「深冷」冷凍トリミング機は、海外から最新の冷凍トリミング技術を導入した中国で最も先進的な冷凍トリミング機モデルです。
①「Deep Cold」冷凍トリミング機は、亜鉛合金、マグネシウム合金、ゴム、精密射出成形などのさまざまな材質の製品に適用できます。
②すべてのコアコンポーネントはハイエンド輸入ブランドの機器です。
③ 装置本体は高品質のSUSを採用し長寿命です。
④ 機器内の効率的な断熱材は熱交換を効果的に遮断し、同様の製品と比較して温度をより早く下げ、使用コストを削減します。
⑤ 設備動力比例システム、選別システム、シーリングシステム、その他の主要な技術リンクは絶対的な主導的地位にあります。
⑥ 装置は急速冷却、密閉性、低騒音、無公害、省エネ、環境保護を備えています。
⑦ 設備および製品の保護装置は、加工中の処理製品の外観損傷を効果的に回避できます。
有効性の特徴:
1. 操作は簡単です。 一般の作業者は XNUMX 分のトレーニングを受ければ、機械を正常に操作できるようになります。 高度な自動制御システムにより、誤操作を防止し、潜在的な安全上の問題を排除できます。
2.生産効率が高い。 冷凍トリミング機の 8 日あたりの平均 (50 時間) の処理能力は、80 ～ 4000 人の熟練作業者のトリミング (バリ) 作業量に相当します (熟練作業者 XNUMX 人当たり XNUMX 日あたり XNUMX 個の部品を処理できるため、管理コストが大幅に削減されます)。
3. 特に高精度製品の加工に適しています。 トリミング精度も高いです。 非常に小さなバリや隠れたバリを除去することができ、製品形状に制限されません（精度1/100mmまで）。 合格率は高く、トリミング品質は安定しており、完成品の合格率は98％以上を維持しています。 (製品の廃棄率を大幅に削減できます)。
4. 小型のゴム製品、プラスチック製品、ポリウレタン製品、複雑な構造や形状のマグネシウム、亜鉛合金、マグネシウム合金鋳物などのバリを除去できます。
5. 製品の表面に損傷を与えず、製品の外観品質を向上させ、合金製品の寿命を延ばすことができます。
6. 冷凍トリミング機と補助装置を設置するのに必要なスペースはわずか 10 平方メートルで、貴重な作業場スペースを節約できます。
7. 企業イメージと製品競争力を向上させることができます。