도어 커버를 용접, 조립 및 조정한 후 자격을 갖추도록 조치를 취하지 않으면 운송 및 코팅 중 외력 및 내부 응력 해제의 영향으로 도어 커버의 평탄도 및 간격이 크게 변경됩니다. 이러한 현상은 자동차 산업에서 흔히 발생하며, 특히 평탄도에 미치는 영향은 명백합니다. 이러한 문제점을 고려하여 본 논문에서는 도어커버의 용접점에 적용되는 용접보스의 개념을 소개하고, 용접보스를 이용하여 용접을 구현함으로써 도어커버의 강성과 내구성을 향상시키는 새로운 공정방법을 제안한다. 표면 변형을 줄입니다. 본 논문에서는 도어커버 공정의 용접점 분류, 작동원리 및 특성을 기술하고, Chery 자동차의 보스용접 공정 적용에 초점을 맞춘다.
도어커버의 공정용접점 구현 작동원리
프로세스 솔더 조인트는 제품 정의 관점에서는 필요하지 않지만 프로세스 품질의 안정성을 향상시키기 위해 프로세스 및 프로세스 제조 관점에서 채택되는 프로세스로 이해될 수 있습니다. 도어 커버의 공정 용접 포인트를 구현하는 방법에는 양면 점 용접, 단면 단일 점 용접, 단면 이중 점 용접 및 보스 단면 이중 점 용접이 포함됩니다.
1. 양면 스폿 용접
양면 스폿 용접은 저항 용접의 원리를 채택하고 고정식 또는 이동식 용접 장비를 사용하여 용접합니다. 공정용접 스폿 제품의 강도에 대한 특별한 요구사항이 없으므로 양면 스폿 용접시 압력과 전류를 감소시켜 너겟 및 표면변형의 영향을 줄일 수 있으며, 외부에 동 백킹 플레이트를 추가할 수 있습니다. 외부 플레이트의 변형을 줄이기 위한 플레이트입니다. 일반적인 내압 점용접의 원리는 그림 1에 나타나 있으며, 전류 라인의 온도 곡선은 그림 2에 나와 있습니다.
양면 스폿 용접에는 다음과 같은 장점이 있습니다. 비용이 저렴하고 작업이 편리합니다. 외부에 장식적인 부분이 있는 부위의 용접에 적합합니다. 단점은 다음과 같습니다. 시운전 기간이 길고 표면 변형을 줄이기 위해 다양한 매개변수를 지속적으로 검증해야 합니다. 표면 변형이 커서 연마가 필요합니다. 표면 부품의 후속 유지 관리 비용이 높고 품질이 불안정합니다.
2. 단면 단일점 용접
전극은 판의 안쪽에 위치하며 단면 점용접은 위에서 언급한 내압점용접의 기본원리를 따르며 전류회로를 형성하고 저항열을 이용하여 용접점을 형성하는 것이다. 단면 점용접의 압력전극은 일반 내압점용접과 달리 외부판을 내부 접지선으로 사용하여 전류를 역류시킨다. 단면 스폿 용접의 작동 원리는 그림 3에 나와 있습니다.
단면 단일점 용접의 장점은 비용이 상대적으로 저렴하고 주로 고정 장비 또는 로봇 용접에 사용된다는 것입니다. 외부에 장식적인 부분이 있는 부위의 용접에 적합합니다. 단점은 다음과 같습니다. 표면 변형이 여전히 존재하고 일정량의 연삭이 있습니다. 표면 부품의 후속 유지 관리 비용이 높고 품질이 불안정합니다.
3. 단면 이중점 용접
단면 이중 점용접은 위에서 언급한 양면 점용접의 기본 원리를 따릅니다. 일반적인 내압점용접과 달리 4개의 전극이 도어커버 내부에 배치됩니다. 따라서 단면 점용접의 너깃은 일반적인 내압 점용접에 의해 형성된 너깃에 비해 편심되어 있다. 즉, 너겟의 대부분이 압력 전극과 접촉하는 용접면에 있어 도움이 된다. 부품의 표면 품질을 향상시킵니다. 작동 원리는 그림 XNUMX에 나와 있습니다.
외관 요구 사항이 엄격한 도어 커버 부품에 단면 5점 용접을 적용하면 도어 커버의 강성을 효과적으로 향상시키고 표면 변형을 줄일 수 있습니다. 그림 7와 같이 Chery airyzer 5과 airy XNUMX는 이 공정을 채택하고 있다. 단면 XNUMX점 용접 공정은 XNUMX개의 원통을 사용하여 도어 내측 플레이트 측에 배치된 전극을 밀어내고, 내부의 절연 척을 사용한다. 외부 플레이트와의 접촉은 힘을 형성하여 압력이 용접 요구 사항을 충족하는지 확인한 다음 현재 용접을 수행하여 너겟을 형성합니다. 가시 영역이 약한 경우에도 워크의 변동량은 허용됩니다.
단면 이중 스폿 용접에는 다음과 같은 장점이 있습니다. 상대적으로 비용이 저렴하며 주로 고정 장비 또는 로봇 용접에 사용됩니다. 외부 표면에 장식 부품이 있는 부위의 용접에 적합합니다. 단점은 다음과 같습니다. 표면에는 여전히 어느 정도의 변형과 일정량의 연삭이 있습니다. 표면 부품의 후속 유지 관리 비용이 높고 품질이 불안정합니다.
4. 보스 단면 XNUMX점 용접
위의 분석을 바탕으로 표면 변형에 대한 영향을 더 줄이는 데에는 한 쌍의 모순이 있습니다. 변형의 관점에서 보면 용접 전류와 압력을 최대한 줄여야 한다는 것이 입증되었습니다. 다만, 사이즈 변화와 각도가 큰 도어 커버의 내측 플레이트와 외측 플레이트의 접합강도를 높여야 하는 경우에는 너겟을 추가해야 합니다.
용접 원리를 연구하고 외국 기업의 사례를 참조하여 Chery 회사는 플레이트 보스를 사용하여 용접을 실현하는 공정 방법을 개발했습니다. 이는 조립의 강성을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 후속 변형 문제를 해결합니다. 외부 플레이트의 표면 변형을 크게 줄입니다. 구체적인 방법은 용접할 위치의 해당 내판에 볼록한 선체를 형성하고(금형은 감쌀 때 볼록한 선체를 피해야 함) 저항의 접촉면이 커지면 저항이 커지는 원리를 이용하여 용접을 구현하는 것입니다. 용접이 작고 발생하는 열이 상대적으로 큽니다. 이때, 너겟은 내부 플레이트와 가장자리를 감싸는 쪽으로 크게 치우치게 되고, 외부 플레이트와 내부 플레이트의 외부 표면은 작은 너겟을 생성하게 되므로 외부 플레이트의 변형은 극히 미미합니다. 이 방법은 단면 스폿 용접으로 인한 외부 표면 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 보스의 단면 6점 용접 원리는 그림 XNUMX에 나와 있습니다.
보스의 단면 이중 스폿 용접에는 다음과 같은 장점이 있습니다. 상대적으로 저렴한 비용, 다목적 고정 장비 또는 로봇 용접; 표면 변형이 적고 품질이 비교적 안정적입니다. 용접 효율이 높고 두 용접의 용접 작업을 한 번에 완료할 수 있습니다. 단점은 수시로 어느 정도의 연삭이 있다는 것입니다.
용접 보스 공정 후 물리적 비교
수동 검증 방식의 유효성이 확인된 후 Chery가 새롭게 개발한 T15 모델에 Welding Boss 공정이 적용되었습니다. 용접 보스 추가 전과 후의 물리적 품질을 비교 분석하고, 가공 용접 후와 처리하지 않은 일반 조립 후의 변형량을 비교 분석합니다. 분석 데이터는 도 7, 도 8에 요약되어 있다. 9, 도. 도 10 및 도 XNUMX. XNUMX. 검증을 통해 아직은 약간의 연삭량이 있지만 이전 공정 용접에 비해 큰 발전을 이루었습니다.
발문
본체가 코팅가열에 들어가기 전에 내판과 외판의 접힘접착제와 방진접착제의 접합성능이 발생하지 않았기 때문에 압착금형으로 압착한 후 내판과 외판의 체결력으로는 이를 극복하기에는 부족하다. 외부 충격, 플레이트의 내부 힘 및 코팅의 가열 변형. 차체 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아짐에 따라 용접 조립 시 해당 공정 처리의 필요성도 점점 더 커지고 있습니다. 비용의 압박으로 인해 현재 많은 기업에서는 고주파 경화를 채택하지 않고 있습니다. 이에 비해 판 보스를 사용한 단면 이중 점용접 공정은 경제성이 있어 홍보 및 적용 가치가 매우 높습니다. 접합부용으로 설계된 저강성 차량의 경우, 시험 제작 및 검증 시 단면 이중 점용접과 보스의 고주파 경화를 동시에 사용할 필요가 있는지를 판단하는 작업이기도 합니다. 초기 제품 및 프로세스.