NC 처리의 복잡성(예: 다양한 공작 기계, 다양한 재료, 다양한 도구, 다양한 절삭 방법, 다양한 매개변수 설정 등)으로 인해 NC 처리(가공이든 프로그래밍이든)에 참여하는 데 오랜 시간이 걸립니다. 특정 수준에 도달. 본 매뉴얼은 엔지니어들이 장기간의 실제 생산 과정을 요약한 것입니다. 일반적으로 사용되는 공구 매개변수 선택 및 가공 과정 모니터링에 대한 경험을 요약하여 참고하실 수 있습니다.
1、 Q: 처리 작업을 어떻게 분할하나요?
답변: NC 가공 절차는 다음과 같은 방법으로 나눌 수 있습니다.
(1) 중앙 집중식 공구 분류 방법은 사용되는 공구에 따라 작업 절차를 나누고 동일한 공구를 사용하여 부품에서 완성할 수 있는 모든 부품을 처리하는 것입니다. 두 번째 칼과 세 번째 칼을 사용하여 완성할 수 있는 다른 부분을 완성하세요. 이를 통해 공구 교환 횟수를 줄이고 유휴 시간을 단축하며 불필요한 위치 오류를 줄일 수 있습니다.
(2) 가공 내용이 많은 부품의 경우 가공 부품은 내부 형상, 모양, 곡면 또는 평면과 같은 구조적 특성에 따라 여러 부분으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 평면과 위치 결정 표면이 먼저 처리된 다음 구멍이 처리됩니다. 먼저 간단한 기하학적 모양을 처리한 다음 복잡한 기하학적 모양을 처리합니다. 정확도가 낮은 부품을 먼저 처리한 다음 정확도 요구 사항이 높은 부품을 처리해야 합니다.
(3) 황삭 및 정삭을 순차적으로 수행하여 변형되기 쉬운 부품의 경우 황삭 후 발생할 수 있는 변형으로 인해 교정이 필요하므로 일반적으로 황삭 및 정삭이 필요한 모든 공정에 대한 교정이 필요합니다. 기계로 분리해야합니다.
정리하자면, 공정을 분할할 때에는 부품의 구조와 가공성, 공작기계의 기능, 부품의 NC가공 내용수, 설치횟수, 유닛의 생산조직 등을 유연하게 마스터하는 것이 필요하다. 또한, 프로세스 중앙화 또는 프로세스 분산화의 원칙을 채택할 것을 제안하는데, 이는 실제 상황에 따라 결정하되 합리적이어야 합니다.
2、 Q: 처리 순서를 정할 때 어떤 원칙을 따라야 합니까?
답변: 가공 순서는 부품의 구조와 블랭크 상태, 위치 지정 및 클램핑 필요성에 따라 배열되어야 합니다. 중요한 것은 가공물의 강성이 손상되지 않는다는 것입니다. 순서는 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다.
(1) 이전 공정의 가공이 다음 공정의 위치결정 및 클램핑에 영향을 주어서는 안 되며, 그 사이에 산재된 일반 공작기계의 가공도 종합적으로 고려되어야 한다.
(2) 내부 캐비티 처리 순서가 먼저 수행되고 윤곽 처리 순서가 수행됩니다.
(3) 반복되는 위치 지정, 도구 변경 및 압착판 이동 시간을 줄이기 위해 동일한 위치 지정, 클램핑 방법 또는 동일한 나이프 가공 프로세스를 연결하는 것이 좋습니다.
(4) 동일한 설치에서 여러 프로세스의 경우 공작물에 대한 강성 손상이 작은 프로세스를 먼저 배열해야 합니다.
3、 질문: 공작물의 클램핑 모드를 결정할 때 어떤 측면에 주의해야 합니까?
답변: 위치 지정 기준 및 클램핑 방식을 결정할 때 다음 세 가지 사항에 주의하십시오.
(1) 설계, 프로세스 및 프로그래밍 계산을 통일하도록 노력하십시오.
(2) 클램핑 시간을 최대한 줄여야 하며, 가공할 모든 표면을 한 번의 위치 결정 후에 가공할 수 있습니다.
(3) 기계 점유 시 수동 조정 방식을 사용하지 마십시오.
(4) 고정 장치는 원활하게 열려야 하며 위치 지정 및 클램핑 메커니즘은 처리 중 공구 경로(충돌 등)에 영향을 주어서는 안 됩니다. 이러한 경우 바이스로 고정하거나 베이스 플레이트를 추가하여 나사를 뽑을 수 있습니다.
4、 Q: 합리적인 도구 설정 지점을 결정하는 방법은 무엇입니까? 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계의 관계는 무엇입니까?
1. 공구 설정점은 가공할 부품에 설정할 수 있지만 공구 설정점은 기준 위치 또는 가공이 완료된 부품이어야 합니다. 때로는 첫 번째 공정 이후 공구 설정점이 파괴되어 두 번째 공정 및 후속 공정에서 공구 설정점을 찾을 수 없는 경우가 있습니다. 따라서 첫 번째 공정에서 공구를 정렬할 때 위치결정 기준과 상대적으로 고정된 치수 관계가 있는 곳에 상대 공구 설정 위치를 설정해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 이렇게 하면 원래 공구 설정 위치를 찾을 수 있습니다. 그들 사이의 상대적인 위치 관계. 이 상대 공구 설정 위치는 일반적으로 공작 기계 작업대 또는 고정 장치에 설정됩니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다.
1) 찾기가 쉽습니다.
2) 쉬운 프로그래밍.
3) 공구 세팅 오차가 작습니다.
4) 가공시 확인이 편리합니다.
2. 공작물 좌표계의 원점 위치는 작업자가 설정합니다. 공작물을 클램핑한 후 공구 설정에 따라 결정됩니다. 공작물과 공작 기계의 영점 사이의 거리 위치 관계를 반영합니다. 공작물 좌표계는 일단 고정되면 일반적으로 변경되지 않습니다. 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계는 통합되어야 합니다. 즉, 가공 중에 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계가 일치해야 합니다.
5, Q: 절단 경로를 선택하는 방법은 무엇입니까?
공구 경로는 NC 가공 과정에서 공작물을 기준으로 한 공구의 경로와 방향을 나타냅니다. 가공 경로의 합리적인 선택은 부품의 가공 정확도 및 표면 품질과 밀접한 관련이 있기 때문에 매우 중요합니다. 공구 경로를 결정할 때 주로 다음 사항을 고려합니다.
1) 부품의 가공 정확도 요구 사항을 보장합니다.
2) 수치계산이 편리하고 프로그래밍 작업량이 줄어듭니다.
3) 최단 가공 경로를 찾고, 빈 도구 시간을 줄여 가공 효율성을 향상시킵니다.
4) 프로그램 세그먼트 수를 최소화하십시오.
5) 가공 후 공작물 윤곽 표면의 거칠기 요구 사항을 확인하십시오. 최종 윤곽은 마지막 커터를 사용하여 연속적으로 처리되어야 합니다.
6) 공구의 전진 및 후퇴(컷인 및 컷아웃) 경로도 주의 깊게 고려하여 공구가 윤곽에서 정지하여 발생하는 공구 자국(절단력의 급격한 변화로 인한 탄성 변형)을 최소화하고, 윤곽 표면의 수직 절단으로 인해 공작물이 긁히는 경우.
6、 Q: 처리 중에 모니터링하고 조정하는 방법은 무엇입니까?
공작물은 정렬 및 프로그램 디버깅이 완료된 후 자동 처리 단계에 들어갈 수 있습니다. 자동 가공 공정에서 작업자는 절단 공정을 모니터링하여 비정상적인 절단으로 인한 공작물 품질 문제 및 기타 사고를 방지해야 합니다.
절단 공정 모니터링은 주로 다음 측면을 고려합니다.
1. 가공 공정 모니터링은 주로 공작물 표면의 잉여 여유를 신속하게 제거하는 것을 고려합니다. 공작 기계의 자동 가공 과정에서 공구는 설정된 절단 매개변수에 따라 미리 결정된 절단 경로에 따라 자동으로 절단됩니다. 이때 작업자는 절삭하중 테이블을 통해 자동가공 중 절삭하중의 변화를 관찰하고, 공구의 지지력에 따라 절삭변수를 조정하여 공작기계의 효율을 극대화해야 한다.
2. 절단 공정 중 절단 소리 모니터링 자동 절단 공정에서는 일반적으로 절단이 시작될 때 공구 절단 작업물의 소리가 안정적이고 연속적이며 가볍고 공작 기계의 움직임이 안정적입니다. 절단 공정이 진행됨에 따라 가공물에 단단한 부분이 있거나 공구가 마모되거나 공구가 고정되면 절단 공정이 불안정해집니다. 불안정한 성능은 절단 소리가 변하고 공구와 공작물이 서로 충돌하며 공작 기계가 진동한다는 것입니다. 이때 절단 매개변수와 절단 조건을 제때에 조정해야 합니다. 조정 효과가 명확하지 않은 경우 공작 기계를 일시 중지하여 공구 및 공작물의 상태를 확인해야 합니다.
3. 공작물의 가공 크기와 표면 품질을 보장하기 위해 마무리 공정을 모니터링합니다. 절삭 속도가 빠르고 이송 속도가 큽니다. 이때 가공면에 칩이 쌓이는 영향에 주의해야 합니다. 캐비티 가공의 경우 모서리에서의 과도한 절단 및 공구 통과에도 주의를 기울여야 합니다. 위의 문제를 해결하려면 먼저 절삭유의 분사 위치를 조정하여 가공 표면이 항상 최상의 냉각 상태를 유지하도록 주의하십시오. 둘째, 공작물의 가공 표면 품질에 주의를 기울이고 절단 매개변수를 조정하여 품질 변화를 방지하십시오. 조정 후에도 뚜렷한 효과가 없으면 기계를 정지하여 원래 프로그램이 합리적인지 확인하십시오.
특히, 검사를 일시 중지하거나 검사를 중지할 때 공구의 위치에 주의하십시오. 절삭 과정에서 공구가 멈추고 스핀들이 갑자기 정지하면 공작물 표면에 공구 자국이 생성됩니다. 일반적으로 공구가 절단 상태를 벗어날 때 종료를 고려해야 합니다.
(4) 공구 모니터링 도구의 품질은 공작물의 가공 품질을 크게 결정합니다. 자동 가공 및 절단 과정에서는 소리 모니터링, 절단 시간 제어, 절단 중 일시 중지 검사, 공작물 표면 분석 등을 통해 공구의 정상적인 마모 상태와 비정상적인 손상 상태를 판단해야 합니다. 도구가 제 시간에 처리되지 않아 발생하는 처리 품질 문제를 방지하기 위해 처리 요구 사항에 따라 시간을 정합니다.
7、 Q: 가공 도구를 합리적으로 선택하는 방법은 무엇입니까? 절단 매개변수에는 몇 개의 요소가 있습니까? 재료는 몇 개나 있나요? 공구 속도, 절삭 속도, 절삭 폭을 결정하는 방법은 무엇입니까?
1. 평면 밀링에는 초경 엔드밀 커터 또는 재연마가 없는 엔드밀 커터를 선택해야 합니다. 일반 밀링에서는 가공을 위해 두 번째 공구 경로를 사용해 보십시오. 첫 번째 공구 경로는 거친 밀링에 엔드 밀링 커터를 사용하는 것이 더 좋으며 공구 경로는 공작물 표면을 따라 연속됩니다. 각 공구 경로의 권장 너비는 공구 직경의 60% – 75%입니다.
2. 엔드 밀링 커터와 카바이드 인서트가 있는 엔드 밀링 커터는 주로 보스, 홈 및 박스 입 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
3. 볼 나이프와 라운드 나이프(둥근 노우즈 나이프라고도 함)는 일반적으로 곡면 및 가변 각도 윤곽 모양을 처리하는 데 사용됩니다. 볼커터는 주로 준정삭 및 정삭에 사용됩니다. 초경 인서트가 있는 원형 커터는 황삭 가공에 주로 사용됩니다.
8、 Q: 처리 프로그램 시트의 기능은 무엇입니까? 처리 프로그램 시트에는 무엇이 포함되어야 합니까?
답변: (I) 가공 프로그램 목록은 NC 가공 공정 설계의 내용 중 하나이며 작업자가 준수하고 구현해야 하는 절차이기도 하며 가공 프로그램에 대한 구체적인 설명입니다. 프로그램 내용, 클램핑 및 위치 결정 방법, 가공 프로그램별 공구 선택 시 주의해야 할 문제점 등을 작업자에게 알려주는 것이 목적입니다.
(2) 가공 프로그램 목록에는 도면 및 프로그래밍 파일 이름, 공작물 이름, 클램핑 스케치, 프로그램 이름, 각 프로그램에 사용된 공구, 최대 절삭 깊이, 가공 특성(황삭 가공 또는 정삭 가공 등)이 포함되어야 합니다. , 이론적인 처리 시간 등
9、 Q: NC 프로그래밍을 준비하는 방법은 무엇입니까?
답변: 가공 기술을 결정한 후 프로그래밍하기 전에 다음 사항을 이해해야 합니다. 1. 공작물 클램핑 방법; 2. 작업물의 거친 크기 – 처리 범위 또는 다중 클램핑이 필요한지 여부를 결정합니다. 3. 공작물의 재료 – 처리에 사용할 도구를 선택하기 위해 4. 재고가 있는 도구는 무엇입니까? 그러한 도구가 없을 때는 프로그램을 수정하지 마십시오. 꼭 이 도구를 사용해야 한다면 미리 준비할 수 있습니다.
10、 Q: 프로그래밍에서 안전 높이를 설정하는 원칙은 무엇입니까?
답변: 안전 높이의 설정 원칙은 일반적으로 섬의 가장 높은 표면보다 높습니다. 또는 프로그래밍 영점을 가장 높은 평면에 설정하여 칼 충돌 위험을 최대한 피하십시오.
11、 Q: 도구 경로가 컴파일된 후에 사후 처리를 수행해야 하는 이유는 무엇입니까?
답변: 다양한 공작 기계에서 인식되는 주소 코드가 NC 프로그램 형식과 다르기 때문에 컴파일된 프로그램이 실행될 수 있도록 사용되는 공작 기계에 대해 올바른 후처리 형식을 선택해야 합니다.
12、 Q: DNC 통신이란 무엇입니까?
답변: 프로그램 전송에는 CNC와 DNC의 두 가지 방법이 있습니다. CNC는 프로그램이 미디어(예: 플로피 디스크, 테이프 리더, 통신 회선 등)를 통해 공작 기계의 메모리에 저장되고, 프로그램이 처리를 위해 메모리에서 호출되는 것을 말합니다. 메모리 용량은 크기에 따라 제한되므로 프로그램이 큰 경우 DNC 방식을 사용하여 처리할 수 있습니다. 왜냐하면 공작기계는 DNC 처리 중에 제어 컴퓨터에서 직접 프로그램을 읽기 때문입니다(즉, 메모리 용량의 크기에 의해 제한되지 않습니다).
(2) 절삭 매개변수에는 절삭 깊이, 스핀들 속도, 이송 속도의 세 가지 요소가 있습니다. 절삭 매개변수 선택의 일반 원칙은 절삭량이 적고 이송이 빠르다는 것입니다(즉, 절삭 깊이는 작고 이송 속도는 빠릅니다).
(3) 재료 분류에 따라 공구는 일반적으로 일반 경질 백색강 공구(고속강으로 제작), 코팅 공구(예: 티타늄 도금) 및 합금 공구(예: 텅스텐강 및 질화붕소 공구)로 구분됩니다. .