Vanwege de complexiteit van NC-bewerkingen (zoals verschillende werktuigmachines, verschillende materialen, verschillende snijgereedschappen, verschillende snijmethoden, verschillende parameterinstellingen, enz.), moet het lang duren voordat NC-bewerkingen worden uitgevoerd (of het nu gaat om bewerken of programmeren) om een bepaald niveau te bereiken. Deze schat wordt door ingenieurs samengevat in het feitelijke productieproces op de lange termijn, gerelateerd aan de selectie van NC-bewerkingsprocessen, processen en algemene gereedschapsparameters. Een samenvatting van enige ervaring met monitoring in het verwerkingsproces kan ter referentie worden gebruikt.
Vraag 1: hoe verdelen we de verwerkingsprocedures?
Antwoord: de verdeling van NC-bewerkingsprocessen kan in het algemeen volgens de volgende methoden worden uitgevoerd:
(1) De gecentraliseerde sequencing-methode van het gereedschap is om het proces te verdelen op basis van het gebruikte gereedschap, en hetzelfde gereedschap te gebruiken om alle onderdelen te verwerken die op het onderdeel kunnen worden voltooid. Het tweede mes en het derde mes worden gebruikt om andere onderdelen te voltooien die ze kunnen voltooien. Dit kan het aantal gereedschapswisselingen verminderen, de stilstandtijd comprimeren en onnodige positioneringsfouten verminderen.
(2) Voor onderdelen met veel bewerkingsinhoud kan het bewerkingsonderdeel in verschillende onderdelen worden verdeeld op basis van zijn structurele kenmerken, zoals binnenvorm, vorm, gebogen oppervlak of vlak. Over het algemeen worden eerst het vlak en het positioneringsoppervlak verwerkt en vervolgens het gat; Verwerk eerst eenvoudige geometrie en verwerk vervolgens complexe geometrie; De onderdelen met lage precisie worden eerst verwerkt en vervolgens worden de onderdelen met hoge precisie-eisen verwerkt.
(3) Voor onderdelen die gevoelig zijn voor vervorming door de voorbewerking en de nabewerkingsvolgordemethode, moet de vorm worden gekalibreerd vanwege de mogelijke vervorming na de voorbewerking. Daarom moeten de processen in het algemeen gescheiden worden voor voorbewerking en nabewerking.
Samenvattend moeten we bij het verdelen van het proces flexibel inzicht krijgen in de structuur en maakbaarheid van de onderdelen, de functie van de werktuigmachine, het aantal NC-bewerkingsinhoud van de onderdelen, de installatietijden en de productieorganisatie van de eenheid. Bovendien wordt voorgesteld om het principe van gecentraliseerd proces of gedecentraliseerd proces over te nemen, dat moet worden bepaald op basis van de feitelijke situatie, maar we moeten ernaar streven redelijk te zijn.
Vraag 2: welke principes moeten worden gevolgd bij het bepalen van de verwerkingsvolgorde?
A: De opstelling van de verwerkingsvolgorde moet worden overwogen op basis van de structuur en de onbewerkte toestand van de onderdelen en de behoeften van positionering en klemming, en het belangrijkste punt is dat de stijfheid van het werkstuk niet zal worden beschadigd. Over het algemeen wordt de reeks uitgevoerd volgens de volgende principes:
(1) De verwerking van het vorige proces heeft geen invloed op de positionering en klemming van het volgende proces, en het algemene verwerkingsproces van werktuigmachines, afgewisseld in het midden, moet ook uitgebreid worden overwogen.
(2) Voer eerst de bewerkingsprocedure van de binnenvorm en de binnenholte uit en voer vervolgens de contourbewerkingsprocedure uit.
(3) Het is beter om de processen die met dezelfde positionering, klemmodus of hetzelfde mes worden verwerkt, met elkaar te verbinden, om de tijd van herhaald positioneren, gereedschapswissel en verplaatsen van de persplaat te verkorten.
(4) Voor meerdere processen in dezelfde installatie moet eerst het proces met kleine schade aan de stijfheid van het werkstuk worden geregeld.
Vraag 3: Aan welke aspecten moet aandacht worden besteed bij het bepalen van de klemmodus van werkstukken?
Antwoord: let bij het bepalen van het positioneringsreferentie- en spanschema op de volgende drie punten:
(1) Streef naar ontwerp
(2) Reduceer de spantijden zoveel mogelijk en probeer alle te bewerken oppervlakken na één positionering te bewerken.
(3) . vermijd het gebruik van een handmatig aanpassingsschema.
(4) De armatuur moet open zijn en het positionerings- en klemmechanisme mag het lopen van het gereedschap tijdens de verwerking (zoals botsing) niet beïnvloeden. In dergelijke gevallen kan het worden vastgeklemd door middel van een bankschroef of het toevoegen van basisplaatschroeven.
Vraag 4: hoe bepaal ik het redelijke instelpunt van het gereedschap? Wat is de relatie tussen het werkstukcoördinatensysteem en het programmeercoördinatensysteem?
1. Het gereedschapinstelpunt kan worden ingesteld op de bewerkte onderdelen, maar houd er rekening mee dat het gereedschapinstelpunt de referentiepositie moet zijn of het onderdeel dat is afgewerkt. Soms raakt het gereedschapinstelpunt beschadigd na het eerste proces, waardoor het onmogelijk wordt om het gereedschapinstelpunt te vinden in het tweede proces en daarna. Let daarom bij het instellen van het gereedschap in het eerste proces op het instellen van een relatieve gereedschapinstelpositie waarbij er een relatief vaste dimensierelatie bestaat met de positioneringsreferentie. Op deze manier kan het oorspronkelijke gereedschapinstelpunt worden opgehaald op basis van de relatieve positie. relatie tussen hen. Deze relatieve gereedschapinstelpositie wordt gewoonlijk ingesteld op de werkbank of opspaninrichting van de werktuigmachine. De selectieprincipes zijn als volgt:
(1) Gemakkelijk uit te lijnen.
(2) Eenvoudige programmering.
(3) Kleine gereedschapinstellingsfout.
(4) Handige inspectie tijdens verwerking.
2. De oorsprongspositie van het werkstukcoördinatensysteem wordt door de operator ingesteld. Nadat het werkstuk is vastgeklemd, wordt dit bepaald door de gereedschapsinstelling. Het weerspiegelt de afstand en positierelatie tussen het werkstuk en het nulpunt van de werktuigmachine. Als het werkstukcoördinatensysteem eenmaal is vastgelegd, wordt het doorgaans niet meer gewijzigd. Het werkstukcoördinatensysteem en het programmeercoördinatensysteem moeten uniform zijn, dat wil zeggen dat tijdens de bewerking het werkstukcoördinatensysteem en het programmeercoördinatensysteem consistent zijn.
Vraag 5: hoe kies je de snijroute?
Het gereedschapspad verwijst naar het bewegingspad en de richting van het gereedschap ten opzichte van het werkstuk tijdens NC-bewerking. De redelijke keuze van de bewerkingsroute is erg belangrijk, omdat deze nauw verband houdt met de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van onderdelen. Bij het bepalen van de maairoute wordt vooral rekening gehouden met de volgende punten:
1) Zorg ervoor dat de bewerkingsnauwkeurigheidseisen van onderdelen worden nageleefd.
2) Vergemakkelijk numerieke berekeningen en verminder de programmeerwerklast.
3) Zoek naar de kortste verwerkingsroute en verminder de tijd dat het gereedschap leeg is om de verwerkingsefficiëntie te verbeteren.
4) Minimaliseer het aantal programmasegmenten.
5) Zorg ervoor dat de vereisten van de ruwheid van het werkstukcontouroppervlak na de bewerking worden nageleefd, en de uiteindelijke contour moet continu worden verwerkt met het laatste gereedschap.
6). de voorwaartse en achterwaartse (in- en uitsnijden) route van het gereedschap moet ook zorgvuldig worden overwogen om de messporen te minimaliseren die worden veroorzaakt door het stoppen van het gereedschap op de contour (elastische vervorming veroorzaakt door plotselinge verandering van de snijkracht) en om krassen op het werkstuk te voorkomen door verticaal snijden op het contouroppervlak De maatstaf voor proces- en programmeerberekeningen is uniform.
Vraag: hoe kan ik het verwerkingsproces monitoren en aanpassen?
Nadat het werkstuk is uitgelijnd en het programma is gedebugd, kan het de automatische verwerkingsfase ingaan. Tijdens het automatisch bewerken moet de operator het snijproces controleren om kwaliteitsproblemen van het werkstuk en andere ongelukken veroorzaakt door abnormaal snijden te voorkomen.
Bij het monitoren van het snijproces wordt vooral gelet op de volgende aspecten:
1. Controle van het bewerkingsproces Bij de voorbewerking wordt vooral rekening gehouden met het snel verwijderen van overtollig materiaal op het werkstukoppervlak. Bij het automatische bewerkingsproces van de werktuigmachine snijdt het gereedschap automatisch volgens het vooraf bepaalde snijpad volgens de ingestelde snijparameters. Operatie op dit moment
De operator moet de verandering van de snijbelasting in het automatische bewerkingsproces observeren via de snijbelastingstabel, de snijparameters aanpassen aan de draagkracht van het gereedschap en de maximale efficiëntie van de werktuigmachine ten volle benutten.
2. Controle van het snijgeluid tijdens het snijden Tijdens het automatisch snijden is het geluid van het gereedschap dat het werkstuk snijdt stabiel, continu en licht aan het begin van het snijden. Op dit moment is de beweging van de werktuigmachine stabiel. Naarmate het snijproces vordert, wanneer er harde plekken op het werkstuk zijn, gereedschapsslijtage of gereedschapsklemming, zal het snijproces onstabiel worden. De onstabiele prestatie is dat het snijgeluid zal veranderen, er een wederzijds impactgeluid zal zijn tussen het gereedschap en het werkstuk en dat de werktuigmachine zal trillen. Op dit moment moeten de snijparameters en snijomstandigheden tijdig worden aangepast. Wanneer het aanpassingseffect niet duidelijk is, moet de werktuigmachine worden opgehangen om de staat van gereedschappen en werkstukken te controleren.
3. Het bewaken van het afwerkingsproces is voornamelijk bedoeld om de bewerkingsgrootte en de oppervlaktekwaliteit van het werkstuk te garanderen. De snijsnelheid is hoog en de voedingssnelheid is groot. Op dit moment moet aandacht worden besteed aan de invloed van spaanophoping op het bewerkingsoppervlak. Bij caviteitsbewerking moet er ook gelet worden op oversnijden en gereedschapsopbrengst op de hoek. Om de bovenstaande problemen op te lossen, moet u eerst aandacht besteden aan het aanpassen van de spuitpositie van de snijvloeistof om het bewerkingsoppervlak te allen tijde in de beste koelconditie te houden; Ten tweede, let op de kwaliteit van het bewerkte oppervlak van het werkstuk en vermijd zoveel mogelijk kwaliteitsverandering door de snijparameters aan te passen. Als de aanpassing nog steeds geen duidelijk effect heeft, stop dan de machine om te controleren of het oorspronkelijke programma redelijk is.
Let vooral op de positie van het gereedschap wanneer u de inspectie onderbreekt of stopt. Als het snijgereedschap tijdens het snijproces stopt, zal de plotselinge spilstop gereedschapssporen op het oppervlak van het werkstuk veroorzaken. Over het algemeen moet uitschakeling worden overwogen wanneer het gereedschap de snijstatus verlaat.
4. Gereedschapsbewaking De gereedschapskwaliteit bepaalt grotendeels de bewerkingskwaliteit van het werkstuk. Tijdens het automatisch bewerken en snijden moeten de normale slijtagetoestand en de abnormale schadetoestand van het gereedschap worden beoordeeld door middel van geluidsbewaking, snijtijdcontrole, pauze-inspectie tijdens het snijproces, analyse van het werkstukoppervlak, enzovoort. Volgens de verwerkingsvereisten moeten de snijgereedschappen op tijd worden gehanteerd om problemen met de verwerkingskwaliteit te voorkomen die worden veroorzaakt door het vroegtijdig hanteren van de snijgereedschappen.
Vraag 7: hoe redelijkerwijs bewerkingsgereedschappen selecteren? Hoeveel factoren zijn er bij de snijparameters? Hoeveel soorten snijgereedschappen zijn er? Hoe bepaal ik de gereedschapssnelheid, snijsnelheid en snijbreedte?
1. Voor vlakfrezen moet een niet-herslijpende hardmetalen vingerfrees of een vingerfrees worden geselecteerd. Probeer bij algemeen frezen de tweede gereedschapstoevoer te gebruiken voor verwerking. Voor de eerste gereedschapstoevoer kunt u het beste de vingerfrees gebruiken voor voorfrezen en het gereedschap continu langs het werkstukoppervlak voeren. De aanbevolen breedte van elke gereedschapstoevoer is 60% – 75% van de gereedschapsdiameter.
2. Vingerfrezen en vingerfrezen met hardmetalen wisselplaten worden voornamelijk gebruikt voor het bewerken van nokken, groeven en doosmondoppervlakken.
3. Kogelsnijder en ronde snijder (ook wel ronde neussnijder genoemd) worden vaak gebruikt voor het bewerken van gebogen oppervlakken en variabele hoekcontouren. Het wordt gebruikt voor kogel- en semi-precisiebewerkingen. Voor het voorbewerken wordt meestal de cirkelfrees met hardmetalen frees gebruikt.
Vraag 8: wat is de functie van het verwerkingsprogrammablad? Wat moet er op het verwerkingsprocedureblad staan?
Antwoord: (1) het bewerkingsprogrammablad is een van de inhoud van het NC-bewerkingsprocesontwerp en het is ook een procedure die door de operator moet worden nageleefd en uitgevoerd. Het is een specifieke beschrijving van het bewerkingsprogramma. Het doel is om de operator de inhoud van het programma, de klem- en positioneringsmodus en de problemen waar rekening mee moet worden gehouden bij het selecteren van de snijgereedschappen voor elk bewerkingsprogramma te verduidelijken.
(2) In de lijst met verwerkingsprogramma's moet deze het volgende bevatten: de naam van het tekening- en programmeerbestand, de naam van het werkstuk, de opspanschets, de programmanaam, het in elk programma gebruikte gereedschap, de maximale snijdiepte, de aard van de bewerking (zoals voorbewerking of nabewerking), theoretische verwerkingstijd, enz.
Vraag 9: welke voorbereidingen moeten worden getroffen vóór het NC-programmeren?
A: nadat we de verwerkingstechnologie hebben bepaald, moeten we vóór het programmeren het volgende begrijpen: 1. Werkstukklemmodus; 2. Grootte van het ruwe embryo van het werkstuk — om het verwerkingsbereik te bepalen en of meervoudig klemmen vereist is; 3. Het materiaal van het werkstuk — om te selecteren welk gereedschap voor de bewerking moet worden gebruikt; 4. Welke gereedschappen zijn er op voorraad? Vermijd het wijzigen van het programma, omdat er tijdens de verwerking geen dergelijk hulpmiddel aanwezig is. Als u deze tool moet gebruiken, kunt u deze van tevoren voorbereiden.
Vraag 10: wat zijn de principes voor het instellen van de veiligheidshoogte bij het programmeren?
A: het instellingsprincipe van de veiligheidshoogte: doorgaans hoger dan het hoogste oppervlak van het eiland. Of stel het programmeernulpunt in op het hoogste oppervlak, waardoor ook het risico op mesbotsingen zoveel mogelijk wordt vermeden.
Vraag 11: Waarom is er nabewerking nodig nadat het gereedschapspad is gecompileerd?
A: Omdat verschillende werktuigmachines verschillende adrescodes en NC-programmaformaten kunnen herkennen, is het noodzakelijk om het juiste nabewerkingsformaat voor de gebruikte werktuigmachine te selecteren om ervoor te zorgen dat het gecompileerde programma kan worden uitgevoerd.
Vraag 12: wat is DNC-communicatie?
Antwoord: er zijn twee manieren voor programmaoverdracht: CNC en DNC. CNC betekent dat het programma via media (zoals diskette, bandlezer, communicatielijn, enz.) naar het geheugen van de werktuigmachine wordt verzonden en opgeslagen. Tijdens de verwerking wordt het programma uit het geheugen opgeroepen voor verwerking. Omdat de capaciteit van het geheugen wordt beperkt door de grootte, kan de DNC-modus worden gebruikt voor verwerking als het programma groot is. Omdat de werktuigmachine het programma tijdens de DNC-verwerking (dat wil zeggen tijdens het verzenden en uitvoeren) rechtstreeks van de besturingscomputer leest, wordt dit niet beperkt door de capaciteit van het geheugen.
Er zijn drie elementen van snijparameters: snijdiepte, spilsnelheid en voedingssnelheid.
Het algemene principe voor het selecteren van snijparameters is:
Minder snijden en snelle voeding (d.w.z. kleine snijdiepte en hoge voedingssnelheid)
Volgens de classificatie van materialen zijn de snijgereedschappen over het algemeen onderverdeeld in gewone snijgereedschappen van hard wit staal (het materiaal is snelstaal), gecoate snijgereedschappen (zoals titaniumplating), snijgereedschappen van gelegeerd staal (zoals wolfraamstaal, boor nitride snijgereedschappen, enz.).